Техническое обслуживание и основы ремонта турбокомпрессоров

Проверка технического состояния турбокомпрессорной установки – ревизия включает в себя вскрытие и осмотр проточной части турбокомпрессора, вспомогательного и комплектующего оборудования, трубопроводов. Первую ревизию проводят в срок, указанный в заводской инструкции, последующие – в зависимости от состояния оборудования и условий эксплуатации.

При проведении ревизии должно быть исключено попадание в проточную часть турбокомпрессора и трубопроводы посторонних предметов и грязи. Перед окончательным закрытием турбокомпрессора и трубопроводов составляют акт о выполнении этих требований. При ревизии выполняют: контроль фактических зазоров и сопоставление их с указанными в формуляре; проверку правильности центрирования осей валов привода, редуктора (при электроприводе) и турбокомпрессора; оценку состояния поверхности шеек валов и упорного диска; проверку плоскостности и биение упорного диска; проверку лабиринтных уплотнений с исправлением деформированных гребней или заменой поврежденных частей; осмотр рабочих колес турбокомпрессора для выявления износа и трещин в креплениях дисков и лопаток; проверку состояния баббитового слоя вкладышей радиальных подшипников и упорных колодок радиально-упорного подшипника (недопустимы забоины, трещины, включения посторонних частиц, отслаивание и др.); контроль состояния поверхностей зубьев зубчатых соединительных муфт; измерение натягов между опорными подушками вкладышей и расточками корпусов подшипников; оценку состояния диффузоров и диафрагм, выявление трещин и дефектов; проверку зубьев колес и шестерни редуктора (в двухкорпусных машинах – двух редукторов); проверку готовности к дальнейшей работе главного и пускового смазочных насосов; проверку герметичности состояния контактных пар и деталей торцового уплотнения.

Во время ревизии установки необходимо также провести очистку смазочного бака с заменой или сепарацией масла и обязательной проверкой его качества; очистку масляных фильтров, труб в трубных пучках охладителей газа, воздуха и масла с последующей опрессовкой трубных пучков; проверку арматуры на линиях всасывания и нагнетания турбокомпрессора с притиркой уплотнительных поверхностей, переборкой сальников и заменой прокладок фланцевых соединений; осмотр и проверку КИП согласно инструкциям заводов- изготовителей; проверку реле осевого сдвига, системы противопомпажной защиты и автоматического регулирования подачи.

Ремонт ротора включает в себя проверку состояния устранение дефектов шеек, боковой поверхности упорного диска, соединения полумуфт, а также деталей, посаженных на ротор. Наиболее тщательно проверяют места наибольшей концентрации напряжений — галтели, шпоночные пазы, отверстия, заклепочные соединения, шейки валов, периодически применяя цветную дефектоскопию. Плотность посадки на ротор колес, дисков и других деталей проверяют по звуку при обстукивании медным молотком массой 1,0...1,5 кг или отжатии проверяемой детали ломиком с фиксацией индикатором ослабления и подвижности ее посадки. При наличии деталей и соединений с неустранимыми дефектами ротор заменяют или передают для ремонта в мастерские, где его проводят чаще

Для упорных дисков проверяют торцовое биение, отклонений от плоскостности, наличие царапин и трещин на поверхности, для съемных дисков — плотность посадки. Биение определяют двумя индикаторами при положении ротора в собственных подшипниках или на призмах.

Плоскостность поверхности дисков (рис.) проверяют щупом по возможному зазору между диском 2 и поверочной ли

нейкой 3, у съемных дисков — по следам краски или индикатором на поверочной плите. Допуск плоскостности 0,01...0,02 мм на 100 мм радиуса диска. Все нарушения устраняют обработкой на токарном станке. При проверке ротора в центрах, на призмах или подшипниках, кроме биения отдельных деталей, определяют общий прогиб вала. Биение не должно превышать О.О5мм.

Ремонт подшипников. Требования к состоянию вкладышей подшипников, порядок восстановления баббитового слоя и последующей обработки такие же, как при ремонте аналогичных деталей поршневых машин. При обработке вкладышей турбокомпрессоров предпочтительнее эллиптическая расточка (рис.), при которой улучшаются условия работы вала, особенно при наличии.

Верхний зазор радиальных подшипников проверяют по свинцовым оттискам, боковой — пластинчатым щупом, который вводят! в зазор между шейкой и вкладышем на глубину 0,10...0,1 5 диаметра вала. Толщина свинцовой проволоки или полос должна быть не менее удвоенного регулируемого зазора. При подгонке вкладышей по валу шабрением следует учитывать, что снятие слоя металла большей толщины ведет к искажению цилиндрической формы и перекосу осей. Для создания масляного клина вкладыши после растачивания рекомендуется устанавливать с минимальной подгонкой. Плотность посадки вкладышей в корпусах подшипников, а так же на опорных колодках проверяют по следам краски: площадь пятен контакта должна составлять не менее 80% всей площади. Посадку на колодках регулируют установкой прокладок, следя за плотностью их контакта.

Уплотнения. В зависимости от назначения и условий работы турбокомпрессоров применяют торцовые и плавающие лабиринтные уплотнения различного исполнения. В турбокомпрессорах низкого давления и воздушных ставят гребешковые лабиринтные уплотнения (рис.). Основные причины их повреждения: осевой сдвиг, повышенная вибрация ротора, Недостаточные зазоры в уплотнениях, слабая запрессовка гребней в пазы ротора, загрязненность уплотнений. Ремонт начинают с очистки, промывки.и восстановления гребней, на которых не должно быть вмятин, обрывов, сколов. Изношенные и выкрошенные гребни заменяют, смятые и искривленные выправляют с помощью плоскогубцев, или легких ударов молотком и заостряют. При ослабленной посадке в пазах ротора во время ремонта в них вставляют новую стопорящую проволоку (pис.) или зачеканивают (рис.).

Радиальные зазоры в гребешковых лабиринтных уплотнениях, составляющие со стороны всасывания 0.50...0.85 мм, постепенно уменьшаются к стороне нагнетания до 0,13...0,26 мм. Диаметральные зазоры соответственно равны 1,00...1,35 и 0,25...0,39 мм, ч причем наибольший диаметральный зазор во всех случаях не должен превышать сумму минимального и максимального радиальных зазоров.

Зубчатые муфты. При разборке из муфты (рис.) удаляют отложения шлама, возможные при загрязнении и окисления масла, а также проверяют состояние зубчатого зацеплёния измеряя зазоры, определяя целостность зубьев (износ),следы выкрашивания, наличие трещин, правильность зацепления и плотность посадки зубчатых втулок-полумуфт. Зазоры проверяют. щупом, а осевой зазор наружной зубчатой муфты (коронки) - индикатором. Боковой зазор между зубьями должен составлять 0,20...0,45 мм, зазор между вершиной зуба и впадиной – 0,50…1,50 мм, осевой зазор коронки — 4.00...5.00 мм.

При проверке зацепления по следам краски пятна контакта должны занимать не менее 70 % поверхности и располагаться симметрично по концам зубьев. Допускаемые радиальное и торцовое биения ранее установленных н вновь посаженных зубчатых втулок - полумуфт равны соответственно 0,05 и 0,02 мм (проверяют индикатором). Посадку новых втулок - полумуфт выполняют после подогрева с натягом, равным 0,0003….0,0006 диаметра вала в месте посадки. Снимают их также после подогрева или с помощью специальных устройств. Места посадки не должны иметь задиров, заусенцев или очагов коррозии.