Фаза отбраковки

В 70-х годах XIX в. в оружейном производстве (заводы Сэмюэля Кольта) родилась идея стандартного качества — изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, т.е. взаимозаменяемых деталей. Перед сборкой эти детали проверялись с помощью калибров, и негодные отбраковывались. Кон­троль и отбраковку проводили специально обученные контролеры.

Выдающийся вклад в развитие этой фазы внесли американские автомобилестроители — Генри Мартин Леланд (основатель фирмы «Кадиллак») и Генри Форд. Леланд впервые применил в автомо­бильном производстве работу по калибрам и придумал пару — «про­ходной» и «непроходной» калибр. В марте 1908 г. эксперты Британ­ского автомотоклуба случайно отобрали 3 экземпляра из экспортной партии автомобилей «Кадиллак», прибывшей в Англию, и разобрали их до последнего винтика. Все детали свалили в кучу, а затем кое-какие детали из нее изъяли и заменили запчастями, позаимство­ванными опять же наугад в местном агентстве по продаже и обслуживанию автомобилей «Кадиллак». Потом группа механиков, воору­женная только отвертками и гаечными ключами, собрала машины за­ново и запустила моторы. Две машины завелись с первой попытки, а одна — со второй, и все они отправились на длительную обкатку по только что сданному в эксплуатацию автодрому Бруклэндс. И когда вновь собранные машины подтвердили полную идентичность своих ходовых характеристик параметрам автомобилей заводской сборки, Британский автомотоклуб выдал фирме «Кадиллак» диплом и сереб­ряный кубок с надписью «За стандартизацию». После этого на таб­личке с гербом фирмы на автомобилях «Кадиллак» появилась над­пись «Standart of the world» — образец для подражания для всего мира.

Особое место в формировании и развитии данной фазы управле­ния качеством принадлежит Генри Эмерсону (1853—1931) — извест­ному американскому инженеру, рационализатору в организации труда, поставившему во главу угла проблемы производительности и качества. Получив образование в Мюнхенском политехникуме, он некоторое время преподавал в университете американского штата Небраска, за­тем участвовал в работах по сооружению крупной железной дороги, в проектировании и строительстве ряда инженерных и горных сооруже­ний.,

Эмерсон впервые поставил вопрос об эффективности производства в широком масштабе, уделяя повышенное внимание проблемам каче­ства. Его труд «Двенадцать принципов производительности» привлек внимание предпринимателей не только США, но и многих других стран. Определяя значение этой книги для предпринимательства, «Financial Times» писала: «Его принципы так определенны, верны и незыблемы, что могут быть приняты за мерило. С их помощью мо­жет быть обследовано любое производство, любое промышленное предприятие, любая банковская операция. Успешность этих предпри­ятий определяется и измеряется степенью отклонения их организации от двенадцати принципов производительности».

Приведем «двенадцать принципов производительности» по Эмер­сону:

1. Точно поставленные идеалы и цели.

2. Здравый смысл.

3. Компетентная консультация.

4. Дисциплина.

5. Справедливое отношение к персоналу.

6. Быстрый, надежный, полный, точный и постоянный учет.

7. Диспетчеризация.

8. Нормы и расписания.

9. Нормализация условий.

10. Нормирование операций.

11. Письменные стандартные инструкции.

12. Вознаграждение за производительность.

Ни один из принципов производительности не существует сам по себе. Всякий из них поддерживает и укрепляет все остальные, в то же время поддерживаясь и укрепляясь ими.

В 1913 г. Генри Форд впервые применил сборочный конвейер и ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготавливались, т.е. на сборку стали поступать только качественные изделия. Он также создал отдельную службу технического контроля, незави­симую от производства.

Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного на этой стадии, стали работы американского ученого, инженера и менеджера Фредерика У. Тейлора, соратника Г. Форда. Именно им предложена концепция научного менеджмента, включившая системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работ­никами и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда. Он разрабо­тал основные идеи иерархической структуры управления организаци­ей, которые в окончательном виде сформулировали Анри Файоль и Макс Вебер. Можно сказать, что благодаря деятельности Ф. У. Тей­лора и Г. Форда была создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда — Тейлора), которая в основных чертах сохранилась до настоящего времени и является мо­делью организации производства большинства современных предпри­ятий. Только в 70-е годы XX в. ей на смену пришла другая концеп­ция (производственная система Тойота).

Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспек­торы (в России —технические контролеры). Система мотивации пре­дусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Сис­тема обучения сводилась к профессиональному обучению и умению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), вы­полнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном). Все отмеченные выше особенности системы Тейлора де­лали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого из­делия.

Основу концепции обеспечения качества в рамках этой фазы можно сформулировать так:

Потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изде­лия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсече­ны от потребителя.

Контроль и отбраковка в производственной практике реализовы­вались разными методами, которые развивались и совершенствова­лись под влиянием достижений научно-технического прогресса. Орга­низационно система контроля качества соответствовала структуре

производственного процесса и отвечала его требованиям. При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, продук­ция перед отправкой потребителю проходила приемочный контроль качества. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контро­ля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъ­ятие бракованного изделия из процесса производства должны проис­ходить как можно раньше, так как последующая обработка дефект­ного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспе­чению качества лишь с позиций контроля требовал при 100%-ном контроле параметров каждой детали или изделия большого количест­ва квалифицированных контролеров.

Последовательное воплощение в жизнь этой концепции привело уже в 20-е годы к тому, что численность контролеров в высокотехно­логичных отраслях (авиационная, военная промышленность) стала составлять до 30 — 40% от численности производственных рабочих, а иногда и более. В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение, т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изде­лий являются противоречивыми (не могут быть достигнуты одновре­менно).