Фаза управления качеством

Начало фазы управления качеством принято отсчитывать с 1950 г. Поворотным событием стало выступление с лекциями перед ведущими промышленниками Японии американца, доктора Эдварда Деминга. За 12 лекций доктор Деминг встретился с сотнями ведущих менеджеров японских фирм. Им, а также Джозефом М. Джураном, другим амери­канцем, также приглашенным в порядке правительственной техничес­кой помощи в Японию, была разработана программа, основной идеей которой было: «Основа качества продукции — качество труда и каче­ственное управление на всех уровнях, т.е. такая организация работы коллективов людей, когда каждый работник получает удовольствие от своей работы»

Программа базировалась теперь не на совершенствовании только производственных процессов, а на совершенствовании системы в це­лом, на непосредственном участии высшего руководства компаний в проблемах качества, обучении всех сотрудников компаний сверху до­низу основным методам обеспечения качества, упоре на мотивацию сотрудников на высококачественный труд. Место концепции недопу­щения брака к потребителю и концепции увеличения выхода годных изделий заняла концепция «ноль дефектов».

Именно благодаря последовательному осуществлению идей Демин-га, Джурана, Фейгенбаума и Каори Ишикавы Япония, страна, более чем бедная природными ресурсами и разоренная войной, стала одной из богатейших стран мира.

Рассмотрим вклад указанных специалистов в создание и развитие концепции управления качеством.

Деминг (Deming W. Edwards). Являясь одним из ведущих специалистов по стати­стическим методам обеспечения качества, в 1950 г. получил приглашение от Японского Союза Ученых и Инженеров (JUSE) принять участие в программе восстановления японской промышленности. Там он и предложил программу менеджмента качества из 14 пунктов, разработал принцип постоянного улучшения качества, которые произвели революцию в японской промышленности. В его честь JUSE в 1951 г. учредил очень престижную ежегодную премию его имени — приз для японской фирмы, внесшей наи­больший вклад в развитие идей менеджмента качества, аналогичный приз для иностран­ной фирмы и индивидуальный приз. С 1980 г. американская ассоциация статистики также присуждает премию имени Деминга. Деминг был одним из наиболее известных в мире консультантов в области менеджмента качества, автор более 200 книг в этой об­ласти, почетный доктор десятков американских университетов. Умер в 1993 г.

Четырнадцать принципов качества, которые сформулировал Деминг, стали своеоб­разным знаменем философии качества на долгие годы. В кратком изложении они зву­чат следующим образом.

1. Сделайте так, чтобы задача совершенствования товара или услуги стала посто­янной. Ваша конечная цель — стать конкурентоспособным, остаться в бизнесе и обес­печить новые рабочие места.

2. Усвойте новую философию. Мы живем в новую экономическую эпоху, кото­рую создала Япония. Западные управляющие должны осознать свою ответственность и взять на себя руководство, чтобы добиться положительных перемен.

3. Устраните зависимость от массового контроля при достижении качества. Рутин­ная 100%-ная проверка с целью улучшения качества равноценна включению брака в план и признанию того, что процесс не обладает теми возможностями, которых требует технология.

4. Прекратите практику предоставления заказов только на основании цены. Вме­сто этого сведите к минимуму совокупные затраты. Старайтесь иметь одного постав­щика для каждой из комплектующих, работайте с ним на основе долгосрочных отно­шений, взаимного доверия и лояльности.

5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства и обслужива­ния, чтобы повышались качество и производительность и таким образом постоянно снижались затраты.

6. Создайте систему подготовки кадров на рабочих местах.

7. Создайте систему эффективного руководства. Работа администрации состоит не в надзоре, а в руководстве. Необходимо, чтобы управляющие были лидерами.

8. Уничтожьте страх, дайте возможность эффективно работать на компанию. Ни­кто не может добиться наилучших показателей, если не чувствует себя защищенным, спокойным, уверенным. Человек не должен бояться высказывать идеи и задавать во­просы.

9. Разрушьте барьеры между отделами. Работники исследовательских, конструк­торских, торговых и производственных отделов должны работать как одна команда. Старайтесь предвидеть возникновение проблем на производстве и при использовании продуктов и услуг.

10. Откажитесь от лозунгов, проповедей и заданий для рабочих, призывающих к нулевому браку и достижению новых уровней производительности. Подобные пропове­ди только вызывают противодействие, поскольку в большинстве случаев низкое каче­ство и низкая производительность вызваны системой управления и, следовательно, вне власти рабочих. Успех компании на 94% зависит от руководителей и на 6% — от ра­бочих.

11. Исключите нормы (квоты) на производстве. Откажитесь от управления, ори­ентирующего на цифры, на количественные показатели.

12. Устраните препятствия, которые не позволяют кадровому рабочему гордиться своим мастерством. Ответственность инспекторов должна быть изменена, они обязаны отвечать не за голые цифры, а за качество. Устраните препятствия, не позволяющие администрации и инженерным работникам гордиться своим мастерством. Это означает, кроме всего прочего, отказ от ежегодной аттестации и объективистских методов управ­ления.

13. Внедрите обширную программу повышения квалификации и самосовершенст­вования.

14. Сделайте так, чтобы каждый в компании участвовал в программе преобразо­ваний.

Кроме 14 принципов, на которых Деминг предлагал строить всю корпоративную стратегию любой фирмы, он выявил пять «смертельных болезней», которыми, по его мнению, в начале 80-х годов были «больны» большинство корпораций Америки. На­помним, что в начале 80-х годов японские корпорации достаточно серьезно потеснили американские в таких областях, как бытовая техника, автомобилестроение, фототехни­ка и радиоэлектроника. Итак, по мнению Деминга, пять «смертельных болезней» аме­риканских компаний следующие:

1. Планирование без учета требований. Разрабатывая ежеквартальные планы, не следует забывать про инвестиции в долгосрочные проекты, постоянно работать над оп­тимизацией производства и совершенствованием производственного процесса.

2. Акцент на краткосрочные результаты. Погоня за ежеквартальными прибылями разрушает постоянство цели и перспективный рост, порождает страх, разваливает групповую работу.

3. Чрезмерная текучка административных кадров. Компания, в которой не сохра­няется преемственность, страдает от неопределенностей и беспорядка.

4. Аттестация персонала. Такой подход недопустим, так как приписывает работ­никам различия, которые могут быть вызваны исключительно той системой, в которой они работают.

5. Управление только на основе цифр. У того, кто будет управлять компанией только на основе очевидных цифр, через некоторое время не будет ни компании, ни цифр.

Джуран (Juran, Joseph M.). Разработал принцип «триад качества»; является од­ним из ведущих бизнес-консультантов в области качества. Совместно с Демингом был одним из американских консультантов, участвовавших в 50-х годах в оказании кон­сультационной помощи послевоенной Японии в повышении качества товаров.

Джуран говорил, что «управление качеством осуществляется с помощью трех про­цессов: планирование, контроль, улучшение».

1. Планирование качества:

— установите цели в области качества;

— определите ваших покупателей;

— определите потребности покупателей;

— разработайте продукт в соответствии с требованиями;

— разработайте процессы, которые необходимы для производства продукта;

— разработайте способы контроля.

2. Контроль качества:

— оцените результаты процессов;

— сравните их с требуемыми параметрами;

— если есть расхождение, примите меры.

3. Улучшение качества:

— создайте инфраструктуру, которая требуется для поддержания ежегодных улуч­шений;

— определите, что вы будете улучшать;

— для каждого проекта по улучшению создайте команду;

— обеспечьте команду ресурсами, подготовьте людей, создайте систему мотивации.

Ишикава (Ishikawa, Kaori). Придумал «круг качества», предложил диаграмму «причины — следствие» (диаграмма Ишикавы), разработал концепцию управления ка­чеством, в котором участвует весь коллектив предприятия. С начала 50-х годов актив­но участвует в программе JUSE по качеству. Явлется одним из разработчиков новой концепции организации производства, внедренной на фирме «Тойота».

Причинно-следственная диаграмма, иначе называемая «схема Ишикава» помогает искать причины проблем, в том числе связанных с качеством.

Фейгенбаум (Feigenbaum Armand V.). В 60-е годы разработал принципы всеобще­го управления качеством (Total Quality Control) и параллельного (одновременного) инжиниринга. Более 10 лет проработал в General Electric, затем основал собственную консалтинговую фирму General Systems Company, Ltd, президентом которой является до настоящего времени. Эта фирма — один из мировых центров консультаций в об­ласти менеджмента качества.

Арманд В. Фейгенбаум, как Деминг и Джуран, консультировал японских специа­листов в 50-х годах. Он был первым консультантом качества, использовавшим термин «всеобщее управление качеством» — ТQС. Благодаря этому многие японские ученые в области качества и консультанты по качеству отводят Фейгенбауму место основателя концепции «всеобщего управления качеством».

Подход Фейгенбаума ко всеобщему управлению качеством задействует все части компании. В книге «Всеобщее управление качеством» (1961), он формально описывает свой подход как «результативную систему для объединения усилий по разработке, поддержанию и улучшению качества в различные группы организации так, чтобы сде­лать возможным маркетинг, инжиниринг, производство и обслуживание на наивысшем экономическом уровне для полного удовлетворения клиента». Фейгенбаум утверждал, что качество во всех отношениях определяется полным производственным циклом, включающим все стадии жизненного цикла товара. Следовательно, реальное управле­ние качеством не может быть достигнуто сосредоточением на каком-либо одном эле­менте цикла.

А. Фейгенбаум известен как представитель направления, рассматривающего поня­тие качества в увязке со стоимостью. Он соотносит цену на продукт с достигнутым уровнем качества. Качество с его точки зрения измеряется затратами на качество. В числе других сформированных им принципов — обеспечение участия в этой работе всех сотрудников сверху донизу (top-down), усиленная ориентация на заказчика, при­влечение поставщиков.

Кросби (Crosby, Philip В.). В 1964 г. предложил программу «ноль дефектов»; яв­лялся в течение многих лет вице-президентом компании ITT, был президентом амери­канского общества по управлению качеством (ASQS), консультантом многих компаний по всему миру, возглавлял консалтинговую фирму Philip Crosby Associates, Inc. Умер в 2000 г.

Кросби предложил четыре принципа (абсолюта) качества, которые звучат следую­щим образом:

1. Качество — это соответствие требованиям.

2. Основа системы качества — предупреждение дефектов.

3. Стандарт качества — ноль дефектов.

4. Мера качества — стоимость несоответствия.

В 50-х — 60-х годах XX в. в странах Европы стали уделять боль­шое внимание документированию систем обеспечения качества и их регистрации или сертификации третьей (независимой) стороной. Осо­бенно следует отметить британский стандарт BS 7750, значительно поднявший интерес европейцев к проблеме обеспечения качества и сертификации систем качества.

Системы взаимоотношений «поставщик — потребитель» также на­чинают предусматривать сертификацию продукции независимой сто­роной. При этом более серьезными стали требования к качеству в контрактах, более ответственными и гарантии их выполнения.

Следует заметить, что этап развития системного, комплексного управления качеством не прошел мимо Советского Союза, здесь было рождено много отечественных систем. В середине 50-х годов возникла первая система качества — Саратовская система бездефект­ного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления. Она предусматривала постоянное внимание всего коллектива пред­приятия к качеству продукции.

Системы мотивации качества стали смещаться в сторону человече­ского фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, мораль­ное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание достижений коллегами и руково­дством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и под­держка его семьи.

Все большее внимание стало уделяться учебе. В Японии и Юж­ной Корее работники стали учиться, в среднем, от нескольких не­дель до месяца, используя в том числе и самообучение.

Конечно, внедрение и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялись неравномерно. Явным лидером в этом деле ста­ла Япония, хотя все основные идеи ТQС были рождены в США и в странах Европы. В результате американцам и европейцам пришлось учиться у японцев. Однако это обучение сопровождалось и нововве­дениями.

Методы математической статистики позволяли с заданной вероят­ностью оценивать качество изделий с применением выборочного ме­тода. Статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленности развитых капиталистических стран. Они способствовали сокращению затрат времени на контроль­ные операции и повышению эффективности контроля. Впоследствии новые условия производства потребовали поиска адекватных и эф­фективных методов обеспечения качества. На совершенствование ме­тодов обеспечения качества оказали влияние исследование операций, кибернетика, системотехника и общая теория систем.

Производство продукции — это, в сущности, создание или рожде­ние качества, т. е. суммы определенных свойств или «функциональ­ной совокупности». Следовательно, процесс создания изделия (каче­ства) и есть управляемый процесс. В процессе контроля параметры, определяющие качество изделия, сравниваются с эталонными, зафик­сированными в используемых стандартах, нормативах и технических условиях. Информация о несоответствии уровня качества заданным стандартам (сигнал рассогласования) через цепь обратной связи по­ступает в специальное подразделение (управляемый элемент), где проводится анализ и вырабатываются меры по устранению отклоне­ний. Например, усовершенствование конструкции и технологии, за­мена станков, обучение персонала и др. Изделия, прошедшие кон­троль, поступают к потребителю, который дает решающую оценку уровня качества. Отзывы покупателя о качестве и рекламации на­правляются изготовителю. В соответствии с ними управляющий эле­мент также вырабатывает корректирующие меры.

В этой новой концепции было уточнено место контроля в управ­лении качеством.

Контроль продолжал оставаться важной и необходимой операцией, но как одно из звеньев в общей системе управления качеством. Глав­ная цель этой системы — обеспечить требуемый уровень качества и поддерживать его (а часто и повышать) в течение всего периода изго­товления продукции. Достигнуть этой цели возможно при оптимиза­ции по критерию качества всего процесса создания изделия.

Процесс управления качеством состоит из следующих укрупнен­ных этапов:

• оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изде­лий, анализ требований покупателей;

• долгосрочное прогнозирование;

• планирование уровня качества;

• разработка стандартов;

• проектирование качества в процессе конструирования и разработ­ки технологии;

• контроль качества исходного сырья и покупных материалов;

• операционный контроль в процессе производства;

• приемочный контроль;

• контроль качества изделия в условиях эксплуатации (после прода­жи);

• анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Затем весь цикл повторяется сначала.

Каждый из перечисленных этапов распадается на множество про­цессов, операций и действий исполнителей. При этом процессы и действия в отношении процесса управления качеством имеют четко обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обрат­ной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Следовательно, реальный процесс и система управления качеством представляют со­бой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления.

В настоящее время качество играет важную (если не главенствую­щую) роль как в сфере производства, так и в сфере услуг. Для со­временного рынка, как показывают исследования отечественных и за­рубежных ученых, характерна устойчивая тенденция к повышению роли неценовых форм конкуренции, особенно конкуренции качест­ва. Характерно, что с ростом выпуска изделий долговременного пользования все большую роль начинает играть не продажная цена изделия, а стоимость полного жизненного цикла, представляющая со­бой сумму затрат по следующим категориям:

• стоимость всего комплекса НИОКР, предшествующих серийному производству;

• затраты на изготовление требуемого количества изделий;

• затраты потребителя на обслуживание, эксплуатацию и ремонт из­делия в течение всего периода его функционирования.

Затраты потребителя (которые определяют его выбор конкретного товара) тесно связаны с качеством и надежностью изделия.

Главная цель — управление качеством — распадается на ряд под­целей: анализ, проектирование, различные виды контроля качества; оценка контроля качества и другие подцели дробятся на еще более мелкие и таким образом вырисовывается дерево целей, в соответст­вии с которым происходит управление качеством.

Предложенная А. Фейгенбаумом система управления качеством внесла значительные изменения во внутрифирменное управление. В частности, изменились организационные структуры: появились цен­тральные отделы управления качеством или обеспечения качества и соответствующие ячейки (элементы комплексных систем управления качеством) в научных, проектно-конструкторских, производственных, обеспечивающих и сбытовых подразделениях. Повысился статус ра­бот по обеспечению качества. Систему управления качеством стал возглавлять управляющий самого высокого ранга — вице-президент по качеству.

Таким образом, А. Фейгенбаум обосновал систему всеобщего управления качеством продукции. Практическую реализацию в пол­ном объеме эта система получила в Японии в рамках системы Кан-бан. Система всеобщего управления качеством основана на так назы­ваемых циклах Деминга. Цикл Деминга состоит из четырех этапов:

планирование, производство, контроль, совершенствование продук­ции. Объектом системы является весь жизненный цикл изделия, что означает системный подход ко всем этапам жизненного цикла: изуче­ние требований рынка, доставка готовой продукции потребителю и ее техническое обслуживание в процессе эксплуатации.

Исследования и разработки, выполненные учеными различных стран, подтвердили, что качество конечной продукции зависит от ка­чества НИОКР, техники и технологии. Никакими организационными мерами невозможно достичь требуемых показателей качества, если не обеспечены соответствующие уровни конструкторских разработок, ка­чество техники и технологии. Возможности техники и технологии оп­ределяют технологический аспект проблемы обеспечения качества.

Концепция управления качеством и практика ее реализации по­зволили по-новому оценить роль непосредственных исполнителей в обеспечении качества. Прежде всего изменились взгляды на распре­деление ответственности за качество. Проведенные исследования вы­явили количественные соотношения ответственности за брак исполни­телей и руководства.

Можно сказать, что именно на этой фазе сложилось понятие управления качеством в его современном понимании. Противоречие между повышением качества и ростом эффективности производства в его прежних формах было преодолено — применение новых идей управления позволило одновременно повышать качество и снижать затраты на производство. Потребитель практически во всех странах стал получать товары и услуги высочайшего качества по доступной цене — идея «общества потребления» воплотилась в жизнь. В то же время концепция стандартизованного качества, согласно которой под качественным изделием понимается изделие, требования к которому определил и зафиксировал в нормах производитель, а потребитель вправе либо купить предложенный продукт, либо отвергнуть его, привела к обострению противоречия между качеством и эффективно­стью в новой форме — при ошибке в определении запросов потреби­телей при выходе годных, с точки зрения производителей, изделий на рынок затраты чрезвычайно велики.