Расчет количества средств технологического оснащения (СТО)

Количество основных СТО по участкам ремонтно-обслу-живающего производства определяют расчетом. |С основным средствам относятся средства, предназначенные для выполне­ния технологических операций, определяющих функциональ­ное назначение участка (моечный участок — моечные машины и установки, испытательный участок — стенды для испытания и регулирования, слесарно-механический участок — металло­режущие станки и т. п.).

В зависимости от принятого метода количество средств рас­считывают по:

• трудоемкости годового объема ремонтно-обслуживающих воздействий;

• станкоемкости объектов ремонта (изделий);

• продолжительности технологических операций;

• физическим параметрам объектов ремонта и технического обслуживания (массе, размерам поверхности и т. п.).

Таблица 5.11

Основные технологические операции

Наименование сборочной единицы	Перечень технологических операций
1. Головка цилиндров	Замена или ремонт с восстановлением герметичности сопряжения «клапан-клапанное седло»: — снятие клапанов, пружин, сухариков форсунок; — проверка неплоскостности привалочной поверхности; — проверка утопания клапанов; — проверка цилиндрического пояска; — шлифование клапанов; — фрезерование клапанных гнезд; — притирка клапанов; — регулировка зазоров в клапанах; — замена прокладок.
2. Цилиндро-поршневая группа и кривошипно-шатунный механизм	Замена коренных и шатунных вкладышей. Допускается замена не более одной гильзы и поршня. Выполняются следующие операции: — замена поршневых колец;
	— проверка диаметра гильз цилиндров; — снятие гильз цилиндров; — проверка зазора «кольцо — канавка поршня^ — проверка диаметра юбки поршня; — проверка зазора в замке колец; — проверка диаметра верхней и нижней головок шатуна; — установка стопорных колец в пазы бобышки поршня; — проверка выктупания гильз цилиндров над поверхностые блока; — снятие и установка маховика (при наличии дефектов ила обрыве шпилек); — снятие и установка картера маховика (при наличии трешдн) — замена коленчатого вала — снятие и установка крышек коренных и шатунных подшипников — замена уплотнения коленчатого вала (без снятия вала)
3. Турбокомпрессор	Замена или ремонт с частичной разборкой для удаления смолистых отложений в проточной части компрессора или при нагаре в корпусе турбины: — проверка люфта в подшипниках; — проверка зазора «уплотнительное кольцо — канавка».
4. Масляная центрифуга	Очистка ротора, сопловых отверстий.
Окончание таблицы 5.11
5. Редукционный и предохранительный клапаны	Регулировка, замена пружин.
6. Водяной насос	Замена или ремонт с заменой шкива вентилятора, ступицы крыльчатки в сборе, уплотняющей шайбы: — проверка зазора между корпусом водяного насоса и лопастями крыльчатки; — проверка натяжения ремня вентилятора; — несовпадение ручьев шкивов.
7. Пусковой двигатель	Замена поршневых колец определяется диагностированием: — замена сопряжения «цилиндр — поршень»; — проверка диаметра цилиндра; — проверка диаметра поршня; — проверка зазоров в замке колец; — проверка зазора «кольцо — канавка поршня»; — проверка диаметра верхней и нижней головок шатуна.
8. Муфта сцепления	Замена ведомого диска, регулировка муфты сцепления: — проверка толщины ведомых дисков; — утопание заклепок в накладках.
9. Воздухоочиститель	Замена фильтрующих элементов, очистка воздухоочистителя.
10. Резьбовое	Замена шпилек, заварка резьбы, восстановление резьбовых отверстий, затяжка с заданным усилием.
соединение

Таблица 5.12

Средства технологического оснащения

№	Наименование и обозначение оборудования	Технические характеристики оборудования
п/п.	Габаритные размеры, мм	Масса, кг	Установленная мощность, кВт
	Монорельс с электроталью	1180x325x955		1,86
ТЭ-200П-5211
	Стенд для	1840x1000x1020		—
разборки и сборки
двигателей типа
ЯМЗ с ручным
приводом Р-776
3,11	Верстак слесарный на два рабочих места ОРГ-1468-01-070А	2400x800x805		-
	Приспособление для разборки, сборки и регулировки муфт сцепления дизельных двигателей Р-724	580x490x470		Подводимое
	давление 0,5 МПа
	Приспособление для разборки, сборки и регулировки муфт сцепления карбюраторных двигателей Р-207	625x565x406		Подводимое
	давление
	0,4 МПа
Продолжение таблицы 5.12
	Стенд для разборки и сборки двигателей типа СМД-14, ЗИЛ-130 ОПТ-5557М	1500x1400x3100		1,1
	Ванна моечная передвижная ОМ-1316	1210х182(к1000
	Пресс с ручным приводом ПР	1340x396x900		—
	Настольно сверлильная установка Р-175	410x390x580		0,75
	Установка для шли­фования клапанов Р-186	870x575x430		0,25
	Устройство для шлифовки клапанных гнезд Р-176	312x72x238	10,2	0,18
	Устройство для притирки клапанов Р-177	360x80x180	4,5	0,18
	Ключ динамометрический К-140	545x120x59	0,92
	Приспособление для монтажа и демонтажа пружин клапанов двигателя ОР-9913	600x250x46	1,5
Окончание таблицы 5.11
	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000x500x500
	Ящик для песка ОРГ-5139	500x500x1000
	Тележка для перевозки двигателей ОПТ-7353	1210x700x440		-

Таблица 5.13

Средства технологического оснащения

№ п/п.	Наименование и обозначение оборудования	Технические характеристики оборудования
		Габаритные размеры, мм	Масса, кг	Установленная мощность, кВт
	Станок радиальносвлильный 2К52-1	1750x750x1900		1,5
	Станок токарновинторезный 16В20, 1В62Г	2800x1190x145		8,4
	Станок универсальнофрезерный 6Т-82	1900x2000x1450		7.5
	Станок обдирочношлифоваль-ный ОШ-1 Р-187	420x535x1075	90 190	3,0 1,1
	Пресс Р-342М	640x1630x2050		3,0
	Верстак слесарный на два рабочих места ОРГ-5364	2400х800х8С5
	Установка настольно-свер-лильная Р-175	410x390x980		0,75
	Тумбочка инструментальная ОРГ-1611	600x400x940

По трудоемкости выполнения ремонтно-обслуживающих воздействий рассчитывают средства, применение которых свя­зано с ручным или машинно-ручным способом выполнения работ (разборо-сборочные, средства для медницко-жестяниц-ких и шиномонтажных работ и т. п.)- Количество единиц дан­ного типа средств определяется по формуле:

(5.19)

где Т _і — трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ при годо­вой производственной программе для 𝔦-ого вида работ, чел-ч;

Ф_д— действительный годовой фонд времени работы средства, ч;

К — коэффициент, учитывающий загрузку средства по времени (0,75-0,85).

По станкоемкости рассчитывается количество средств, приме­нение которых обеспечивает выполнение металлорежущих техно­логических воздействий на объект ремонта. Потребность в токар­ных, сверлильных и фрезерных станках определяется по формуле:

(5.20)

где Т_ст — общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;

Т_пр- трудоемкость переналадочных работ, станко-ч;

Ф_д- действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

К — коэффициент загрузки станка по времени, равный 0,85;

- количество смен работы станка.

По продолжительности технологических операций рассчи­тывают средства, при работе на которых не требуется непос­редственное участие обслуживающего персонала в выполнении основных технологических операций, а трудовые затраты свя­заны с подготовкой (наладкой) средств и периодическим конт­ролем за ходом технологического процесса (обкаточные и кон­трольно-испытательные стенды, сушильные камеры и т.п.).

Количество средств при этом рассчитывается по формуле:

(5.21)

где — продолжительность основной технологической операции, ч;

— продолжительность вспомогательных операций (загрузка, выгрузка, установка, снятие и т. п.), ч;

А — количество объектов ремонта (изделий) на годовую про­грамму, шт.;

Ф_д- действительный годовой фонд времени работы средства, ч;

По физическим параметрам объектов технического обслу­живания и ремонта рассчитываются средства, паспортная про­изводительность которых зависит от массы и габаритных раз­меров ремонтируемых объектов (отдельные виды моечных ма­шин, окрасочные и консервационные средства и т.п.).

Количество единиц средств, рассчитываемых по физическим параметрам объекта ТО и ремонта, определяется по формуле:

(5.22)

где А — суммарная масса (кг) или площадь поверхности (м²) объек­тов ремонта, подлежащих обработке в течение года;

g — паспортная производительность средства, кг/ч, м²/ч;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы средства, ч.

Примеры определения нужнего количества однотипных средств представлены ниже.

Средства для обкатки и испытания

Количество стендов для обкатки и испытания соответству­ющих объектов определяется по формуле:

(5.23)

где N — годовая программа испытуемых объектов, шт.;

- время испытания объекта с учетом проведения монтажных работ,ч;

С — коэффициент, учитывающий возможность повторной об­катки и испытания (1,05—1,10);

Ф_д— действительный годовой фонд времени работы стенда, ч;

- коэффициент использования стенда по времени (0,9-0,95).

Средства для очистки

Количество моечных машин для наружной очистки объек­тов ТО и ремонта определяется по формуле:

(5.24)

где N — годовая программа предприятия в физических единицах, шт.;

Ф_д — действительный годовой фонд времени работы моечной машины, ч;

— производительность моечной машины, ед/ч;

- коэффициент использования моечной машины по време­ни, равный 0,85.

Количество моечных ванн для очистки корпусных деталей, определяется по формуле:

(5.25)

где - общая масса деталей, подлежащих мойке в ваннах за пла­нируемый период, кг;

— масса деталей (100—200 кг), которые можно промыть в одной ванне, кг/ч;

— коэффициент, учитывающий одновременную загрузку ван­ны по массе в зависимости от конфигурации и габаритов дета­лей ( 0,6-0,8); Фд — действительный годовой фонд времени работы ванны, ч;

- коэффициент использования ванны по времени, учитыва­ющий потери времени на очистку ванны, смену раствора и т. п. (0,8-0,9).

Количество моечных машин для погружной очистки сбо­рочных единиц и деталей определяется по формуле:

(5.26)

где Q — суммарная масса сборочных единиц и деталей, подлежа­щих очистке за планируемый период в данной машине, кг;

t — время очистки одной партии деталей, ч;

Ф_д — действительный годовой фонд времени работы машин, ч;

g - масса деталей одной загрузки, кг;

— коэффициент, учитывающий одновременную загрузку машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей ( 0,6-0,8);

— коэффициент использования машины по времени (0,8-0,9).

Средства для восстановления деталей

Количество сварочно-наплавочного оборудования опреде­ляется по формуле:

(5.27)

где Т_с — суммарная (годовая) трудоемкость сварочно-наплавочных работ, чел-ч;

Ф_д— действительный годовой фонд времени работы сварочно-наплавочного оборудования, ч;

- коэффициент, учитывающий использование оборудования по времени (0,7-0,8).

Количество ванн для гальванических покрытий рассчиты­вается по формуле:

(5.28)

где F — годовой объем работ по площади поверхностей деталей, подвергающихся определенному виду покрытия, дм²;

- часовая производительность ванн по площади, дм²/ч;

Ф_д — действительный годовой фонд времени работы ванн, ч.

Количество шлифовальных, хонинговальных и расточных станков для механической обработки поверхностей деталей определяется по производительности этих станков:

(5.29)

где - годовой объем работ по шлифованию, хонингованию или растачиванию, дм²;

Ф _д — дйствительный годовой фонд времени работы станка, ч;

g_с — часовая производительность станка, дм²/ч.

Подъемно-транспортные средства

Потребное количество средств, необходимых для выполне­ния подъемно-транспортных рабог, рассчитывается по формуле:

(5.30)

где G — масса перерабатываемых в течение года грузов данным ви­дом средства, т;

R - коэффициент неравномерности грузопотока (R=1,2);

Ф _д — действительный годовой фонд времени работы средства, ч;

Q — производительность средства, т/ч.

Производительность подъемно-транспортного оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики и др.) рас­считывается по формуле:

(5.31)

где q - грузоподъемность оборудования, т (выбирается в зависимос­ти от годового объема перерабатываемых данным оборудовани­ем грузов, от массы и габаритных размеров грузовой единицы -отдельные крупногабаритные детали, сборочные единицы, паке­ты, поддоны, тара и другие, условий погрузки-разгрузки и т. п.);

— коэффициент использования грузоподъемности оборудо­вания (0,9);

— коэффициент использования оборудования по времени,равный 0,80-0,85;

— время рабочего цикла, то есть время, затрачиваемое на вы­полнение всего комплекса подъемно-транспортных операций с учетом их совмещения, мин.

Время рабочего цикла для мостовых и однобалочных кра­нов определяется по формуле:

(5.32)

где h - средняя высота подъема груза, м;

- скорость подъема груза, м/мин;

- средняя длина пути перемещения тележки мостового и од-нобалочного крана, равная половине длины крана, м;

— скорость передвижения тележки мостового крана, м/мин;

— средняя длина пути перемещения груза при цикле, м;

- средняя скорость передвижения оборудования, м/мин (зна­чения скоростей кранов принимают по паспортным данным);

— коэффициент совмещения операций цикла (в среднем К = 0,7);

- суммарные затраты времени на захват, освобождение и ори­ентировку груза при установке на место, мин.

Время полного рабочего цикла для электрокар, погрузчи­ков и других самоходных тележек рассчитывают по формуле:

(5.33)

где — расстояние, на которое перевозят груз, м;

- средняя скорость передвижения оборудования (в закры­тых помещениях принимают равной 80-100 м/мин, на откры­тых площадках 150-180 м/мин);

— время погрузки и разгрузки, мин (принимают равным 0,30-0,40).

Количество единиц средств циклического действия (кранов, талей, тележек, погрузчиков и др.) определяется по годовому или суточному объему транспортируемых грузов по каждому грузопотоку. Исходя из суточного объема переработки грузов количество средств при односторонней маятниковой системе перевозок рассчитывается по формуле:

(5.34)

где - число кранов или других средств циклического действия, ед.;

- коэффициент, учитывающий неравномерность грузопото­ка (для ремонтных предприятий 1,2—1,4);

Т_ц — время полного рабочего цикла, то есть время одной подъем­но-транспортной операции, мин;

Ф_д — действительный суточный фонд времени работы средства с учетом числа смен, ч;

q — грузоподъемность средства, т;

— коэффициент использования грузоподъемности средства, равный 0,75-0,9;

— коэффициент использования средства по времени (К_{ = 0,8-0,9).