Система «точно в срок»

Разработана в Японии. Основана на идее синхронизации процесса доставки товара с потребностью в нем, т.е. на согласовании процессов снабжения, производства и сбыта. Это тянущая система. В результате применения этой системы сокращается объем незавершенного производства и непроизводственных запасов. Эта система применяется только в местном производстве.

Основные черты системы:

· *синхронизация всех логистических операций во времени;

· *минимальные запасы материальных ресурсов;

· *отсутствие страховых запасов;

· *короткие производственные циклы;

· *небольшое число надежных поставщиков;

· *высокое качество продукции (проверка качества на рабочих местах);

· *высоко эффективное информационное и техническое обеспечение.

Особо знаменита система с именем KANBAN, которая является ярким примером тянущей системы. В этом случае действует система организации непрерывного производства, способного к быстрой перестройке и работающего практически без запасов. Применение этой системы позволяет, например, сократить цикл поставки автомобиля от 6-9 мес. до 1 мес. Производство по этой системе поточное, обработка и сборка поэтапная, каждый последующий этап вытягивается предыдущим по мере необходимости. При работе не имеется фиксированного графика производства. Оригинальный момент. Информационное обеспечение системы составляют пластиковые карточки двух видов:

1) Карточка отбора или транспортировки изделий – C- KANBAN, в которой указываются количество изделий, поступающих с предыдущего на последующую технологическую стадию;

2) Карточки заказа или производства – P- KANBAN, в них указываются количество изделий, изготовление которых должно быть осуществлено на предыдущей технологической стадии.

При этом необходимыми условиями функционирования системы KANBAN являются:

*недопустимость перемещений изделий без карточек;

*соответствие карточек производственным изделиям на всех технологических стадиях;

*перемещение изделий в последовательности, соответствующей поступлению карточек;

*контроль качества на рабочем месте, бракованная продукция изымается на месте возникновения брака и не передается дальше;

*минимальное число карточек, находящихся в обращении, которые определяют величину производственного запаса;

*принятие решений по эмиссии карточек только руководителями производственных участков;

*применение карточек для подстройки производства к небольшим колебаниям спроса;

*высококвалифицированный персонал.

4) Программная система планирования потребностей ресурсов: MRP, MRP2, DRP, DRP2.

Программная реализация ЛС толкающего типа была впервые разработана в США. Основана на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с определенным производственным расписанием. Эта система переводит производственное расписание в последовательность требований на материальные ресурсы с указанием времени заказов, т.е. все заказы согласованы по времени. При изменении в производственном расписании происходит перепланирование последовательности заказов. Входными данными является информация о количестве, качестве и сроках изготовления конечной продукции. На основании этих данных составляется производственное расписание на основных данных и заполняется база данных на требование материальных ресурсов.

Программный комплекс MRP вначале формирует спрос на конечную продукцию, а затем рассчитывается общий объем ресурсов и цепь требований к ним.

Система DRP – программная реализация толкающей системы управления распределением продукции. DRP дополняет работу MRP.

Совместное использование двух систем позволяет планировать и управлять всей цепочкой движения продукции от поставщика к производителю и потребителю.

Системы MRP2 и DRP2 –более современные версии. В них используются более эффективные математические модели прогнозирования спроса и современные методы прогнозирования. Функционирование систем требует значительных затрат и используются на крупных многономенклатурных предприятиях.