Технологическая часть

1.1. Анализ технологического процесса

При работе крана направления движения крана, тележки и крюка постоянно чередуются. Работа механизма подъёма состоит из периодов подъёма и опускания груза и периодов подъёма и опускания пустого крюка. Для увеличения производительности крана используют совмещение операций, например одновременное передвижение крана и тележки. Во время навешивания груза на крюк и освобождения крюка двигатель отключён и механизм подъёма не работает.

По назначению разнообразные грузоподъемные ма­шины можно объединить в три группы:

1) универсальные грузоподъемные машины — краны, лебедки, тали, служащие для подъема и перемещения различных грузов при помощи крюкового под­веса на грузовом тросе;

2) грузоподъемные машины для выполнения определенных технологических операций в промышленно­сти, на транспорте и в строительстве;

3) краны для выполнения строительных, монтажных и ремонтных работ, связанных с перемещением машинного оборудования.

В свою очередь, по условиям работы грузоподъем­ные машины могут быть условно разделены на следу­ющие группы:

1) машины универсального назначения, используе­мые для работы в помещениях при повторно-кратковременном режиме и средней продолжительности работы до 16ч в сутки;

2) машины универсального назначения, используемые для работы в помещениях при повторно-кратковременном режиме и средней продолжительности работы от 8 до 24 ч в сутки;

3) машины для выполнения определенных технологических операций, используемые как в помещениях, так и на открытом воздухе при повторно-кратковременном режиме и продолжительностью работы до 24 ч в сутки;

4) машины для выполнения разовых и эпизодических грузоподъемных операций, используемые в кратко­временных и в повторно-кратковременных режимах с общим годовым числом часов работы не более 500.

Универсальные грузоподъемные машины изготавли­ваются с учетом различных условий использования по нагрузке и времени работы, интенсивности проведения операций, степени ответственности операций и в связи с этим могут быть дополнительно отнесены к нескольким усредненным категориям использования.

Механизмы для выполнения определенных техноло­гических операций, а также механизмы для эпизодичес­кой работы имеют вполне определенные условия использования соответственно их назначению. С целью систематизации всего многообразия режимов работы грузоподъемных машин Госгортехнадзор установил сле­дующие категории режимов работы механизмов с ма­шинным приводом: легкий—Л; средний—С; тяже­лый—Т; весьма тяжелый—ВТ.

Ряд кранов, предназначенных для технологических комплексов, в последнее время проектируется для ис­пользования при более сложных режимах работы элек­тропривода по сравнению с режимом ВТ, определяемым действующей классификацией Госгортехнадзора. Этот режим характеризуется продолжительностью включения до ПВ=100% при числе включений в час 600 и выше. Для этих случаев вводится новая категория режима: особо тяжелый—ОТ. В настоящее время существует стандарт, предусматривающий пять категорий режимов, включая режим ОТ. С учетом этого в соответ­ствующих разделах справочника приводятся рекомен­дации по использованию электрооборудования для пяти категорий режимов, включая режим ОТ.

Скорости перемещения грузов определяют произ­водительность и мощность механизмов и выбираются с учетом эффективности выполнения грузоподъемных операций, т. е. получения необходимого времени операции при наименьшей первоначальной стоимости механизмов крана. Выбор оптимальной скорости является важной задачей, необходимое решение которой может быть най­дено только на основе учета факторов производитель­ности, затрат энергии, возможности и эффективности регулирования скорости, а также технико-экономичес­кой оценки системы регулирования.

За последние годы были проведены исследования, связанные с оптимизацией скоростных параметров бы­строходных грузоподъемных машин. В результате этих исследований установлено, что при повышении скоро­стей до определенных пределов производительность ма­шин растет вместе со скоростью, однако при дальней­шем повышении скоростей может произойти снижение производительности за счет увеличения времени разго­на и торможения механизмов крана. Определив эквивалентный к. п. д. механизма как от­ношение полезной работы по перемещению груза за один цикл к общим затратам энергии на выполнение всех операций цикла и обозначив его через h_экв, можно установить зависимость:

n=f(Nh_экв)

Анализ скоростных параметров показывает, что для каждого вида механизмов (подъема, поворота и гори­зонтального перемещения) имеются пределы скоростей, превосходить которые нецелесообразно.

Скорости грузоподъемных механизмов выбираются исходя из следующих предпосылок:

1) номинальная скорость определяется условиями технологического процесса, т. е. временем выполнения цикла;

2) номинальная скорость ограничивается мощно­стью питающей сети или возможностью установки при­водного двигателя определенных размеров;

3) номинальная скорость является функцией диа­пазона регулирования при заданной минимальной ско­рости механизма.

4) номинальная скорость должна обеспечить наи­большую производительность при наименьших затратах энергии.

Для всех перечисленных случаев, кроме первого, предельное значение скорости не должно превышать установленных значений, а для четвертого случая это значение и является искомым. Для первого случая скорость может иметь любое необходимое зна­чение, но при этом следует иметь в виду, что при превы­шении определенных значений скоростей время опе­рации сокращаться не будет, если не будут применены системы со специальными параметрами регулирования.

При выборе номинальной скорости иногда решаю­щее значение имеют минимальные скорости, определяе­мые технологией переработки разнообразных грузов. В настоящее время для большинства технологических процессов переработки грузов получены оптимальные значения минимальных скоростей для точной установки грузов. В специальных таблицах приведены данные минимальных скоростей перемещения грузов для различных видов механизмов. Пользуясь этими значениями, можно при заданной номинальной скорости установить требуемые диапазоны регулирования скорости либо для известного и достижимого диапазона регулирования выбрать номинальную скорость.

Выбор промежуточных фиксированных скоростей, прежде всего, зависит от способностей человека воспри­нять разницу скоростей соседних фиксированных положений и на основе восприятия этой разницы осущест­влять последующие операции управления. Практикой установлены значения ступеней нарастания скоростей ме­ханизмов подъема. Регулирование скорости механизмов горизонтального перемещения в промежут­ке между максимальной и минимальной скоростями ча­сто осуществляется путем изменения интенсивности раз­гона или торможения с учетом необходимых ускоре­ний.

Производительность и число включений в час грузо­подъемных машин неразрывно связаны со скоростными параметрами. Производительность машин соответствует времени завершения операции по переработке груза. Сокращение времени одной операции при определенной траектории движения груза определяет повышение производительности машины. Каждая машина может иметь фактический или условный цикл проведения грузоподъемной операции.

При номинальной или расчетной грузоподъемности производительность механизма, число циклов в час, мо­жет быть представлена в виде:

N = 3600/S(DL_к/n_ср.k)+t_пауз

где DL_к — значение k-й составляющей перемещения груза в пределах одного цикла, м; v_ср.k — средняя ско­рость, м/с; t_пауз — время пауз для захвата и освобож­дения груза, с.

Под полным циклом грузоподъемной операции сле­дует иметь в виду застроповку груза, выбирание сла­бины каната, подъем груза и его перемещение в необ­ходимую точку, спуск и установку груза, расстроповку я обратное перемещение для начала новой операции. При этом механизмы грузоподъемного устройства имеют минимально необходимое обязательное число включе­ний. Однако по разным причинам в течение цикла опе­ратор производит еще ряд дополнительных включений, связанных с несовершенством системы регулирования, колебаниями груза на гибкой подвеске, недостаточным опытом управления и т.п. Количество таких дополни­тельных включений может в 2—4 раза превысить число необходимых включений.

Важной задачей разработки высокоэффективных грузоподъемных машин является приближение факти­ческого числа включений к минимально необходимому. В настоящее время наиболее качественные системы ре­гулирования позволяют обеспечить выполнение опера­ций со средним числом включений лишь в 1,5 раза большим минимально необходимого, в то время как наиболее массовые системы параметрического регули­рования требуют до 20—30 включений на один цикл перемещения груза, что в 5—6 раз превышает мини­мально необходимое число включений. Число включений в час у различных механизмов может составлять от 40—60 при режиме Л; до 500—600 — для режима ВТ. При создании и освоении производства систем управления, обеспечивающих устой­чивые скорости с широким диапазоном их изменения, происходит общая тенденция снижения числа включений механизмов при одновременном повышении производительности перегрузочных работ.

Ф500

Крюковые подвески бывают укороченные (рис. 1.1 а) и нормальные (рис.1.1 б). У первых блоки установлены на оси, а крюк смонтирован на траверсе, у вторых — на консолях траверсы, являющейся в этом случае одновре­менно и осью блоков. Укороченные подвески позволяют в результате уменьшения высоты подвески получить боль­шую высоту подъема груза.

б)

1 2

Рис. 1.1. Крюковые подвески различной грузоподъемности:

а—укороченная 50 т; б—нормальная 20 т; 1—кожух; 2—блок; 3—гайка; 4—подшипник упорный;5—щека;6—ось;7—крюк;8—траверса; 9—подшипник

Для обеспечения натяжения канатов без груза масса крюковой подвески составляет 2—5% ее грузоподъемности.

В качестве грузозахватного органа в подвесках ис­пользуют кованые однорогие (ГОСТ 6627—74) или дву­рогие (ГОСТ 6628—73) крюки, грузоподъемность кото­рых зависит от режима работы крана.

1.2. Описание промышленной установки.

Мостовой кран – кран мостового типа, мост которого опирается на надземный рельсовый крановый путь, а грузозахватный орган подвешен к грузовой тележке или электротали, перемещающейся по мосту. Мостовые краны общего назначения изготавливают грузоподъёмностью до 320т, специального назначения – до 630 т, пролёты – 60 м, высота подъёма – 50 м. Краны общего назначения используют при монтаже оборудования, производстве ремонтных работ, для технологических работ в цехах основного производства, на складах, при перегрузочных работах.

Металлоконструкция мостового крана состоит из двух основных частей: моста и тележки. Мост перекрывает рабочий пролёт производственного помещения или склада. Он состоит из двух главных и двух концевых балок. Через ходовые колёса механизма передвижения мост опирается на надземные крановые рельсы. Последние закреплены на подкрановых балках, смонтированных на консолях колонн здания или крановой эстакады. Колёса приводятся через передаточный механизм одним или двумя электродвигателями. Ходовые колёса кранов выполняют двухребордными либо безребордными с горизонтальными направляющими роликами. На главных балках закреплены рельсы, по которым перемещается тележка с помощью своего привода. На её раме размещены один или два механизма подъёма груза, каждый из которых состоит из крюковой подвески, канатного полиспаста, барабана, передаточного механизма, тормоза и электродвигателя. Механизмами крана управляют из кабины, подвешенной к металлоконструкции моста, что позволяет иметь наилучший обзор и безопасность работы, а при необходимости – на тележке (имеет возможность автономно перемещаться вдоль пролёта крана).

1.3. Анализ взаимодействия оператор – промышленная установка.

При улучшении условий труда крановщика повышается производительность труда и обеспечивается большая безопасность при производстве работ. При создании крана, компоновке рабочего места (кабины управления, разработке пультов и органов управления) учитывают требования эргономики — совокупность требований, предъявляемых к условиям труда, производственной среде и средствам производства. Очень важно приспособить систему управления краном к возможностям и особен­ностям человека. Эргономика стремится найти такое опти­мальное решение, при котором работа на кране не явля­лась бы утомительной, человек сохранял в течение рабочей смены физическую и умственную работоспособность, был обеспечен доступ к нему необходимой информации и созданы условия для принятия правильных решений.

Эргономика учитывает, что в течение различных периодов времени (смены, недели, года и т. д.) наблю­даются изменения производительности труда человека, которые зависят от физических факторов, утомления, ре­жима труда и отдыха. Наиболее продуктивным является время с 7 до 9 ч; с 18 ч начинается второй период такого времени. В 14-15 ч, а также около 3 ч утра происходит критический спад производительности, в это время наблю­дается наибольшее число ошибок. Человек не всегда оди­наково хорошо способен выполнять операции управления, так как основные психофизические характеристики, опре­деляющие его способность к управлению (внимание, восприятие, время, реакция, мышечная сила), не могут держаться на одном уровне длительное время. Они имеют периодические подъемы и спады, которые называются биоритмами и касаются различных проявлений жизни человека от ритмов дыхания и сердечной деятельности до многолетних ритмов творческой активности. Основным считается суточный биоритм изменения психологических характеристик и работоспособности.

К настоящему времени уже достаточно изучены максимальные и оптимальные возможности и скорости движе­ния частей человеческого тела, скорости реакции на сиг­налы органов чувств, зрительной информации и др. Их и берут в основу проектирования и оборудования пультов и кабин управления, а также оснащения рабочих мест средствами визуальной информации, сигнальными и про­филактическими устройствами различного назначения.

Установлено, что скорость реакций на сигналы «к себе» выше, чем «от себя»; сигнал «сверху вниз» тоже выпол­няется быстрее, чем «снизу вверх». Скорость же рук в горизонтальной плоскости меньше, чем в вертикальной. Для правой руки скорость движения «слева направо» больше, чем в обратном направлении. Кроме того, уста­новлены целесообразные с точки зрения минимального расхода энергии позы при выполнении работ различных видов. Например, точные движения лучше выполняются сидя, чем стоя, сидя удобнее выполнять операции с уси­лиями до 50 Н (при небольшом размахе движений рук). Операции, требующие значительного размаха рук и усилий более 100 Н, целесообразно выполнять стоя.

Оптимальный темп рабочих движений, составляет: для пальцев—6, для ладони—3 движения за 1 с, для рук и корпуса по 30, для ног—45 движений за 1 мин.

Рабочее место крановщика — часть пространства, в котором человек трудится и проводит большую часть рабочего времени. Оно непосредственно влияет на безо­пасность труда и сохранение здоровья, повышает эффек­тивность труда. Форма, размеры и организация рабочего места (кабины, пульта управления) определяются как конструктивными особенностями оборудования и эконо­мичностью, так и особенностями деятельности оператора.

Размеры рабочего места должны соответствовать анатомическому строению тела человека и особенностям; характерным для кранового оборудования его движений, обеспечивать удобную рабочую позу и целесообразные движения, нормальную физическую и психологическую нагрузку на человека. При конструировании кранов и их частей учитывают антропометрические данные (размеры) человека среднего роста для создания условий максималь­ной эффективности труда, безопасной работы и снижения травматизма. Рабочее место (рабочая зона, размеры составных частей рабочего места), предусмотренное для человека среднего роста, (мужчина 175 см, женщина 165 см), пригодно и может быть использовано всеми, чей рост на 12 см больше или меньше. Размеры рабочего места должны обеспечивать возможность быстрого подхода к нему, особенно при аварийной ситуации.

Учитывая, что крановщик работает сидя, при проекти­ровании кресла следует соблюдать следующие правила: высота кресла от уровня пола должна быть 400—500 мм, высота спинки 240—260 мм; кресло должно быть полу­жестким с подлокотниками и регулироваться от среднего положения вперед и назад на 75 мм, вверх и вниз на 50 мм; опора для ног и подлокотники должны переставлять­ся по высоте, а спинка иметь регулируемый угол наклона.

Понятие «видимость» характеризует расстояние, на которое может четко видеть человек с нормальным зрением. Видимость из кабины определяется расположе­нием кресла, конструкцией и размерами окон кабины, расположением ее на кране.

Размеры окон кабины в значительной степени с учетом угла зрения глаз крановщика определяют важный пара­метр — угол зрения. Углы зрения, считая от плоскостей, проведенных на уровне глаз, должны быть от горизонтали вверх 60°, вниз 90°, от вертикали — 135° в обе стороны. Обзор с рабочего места должен обеспечивать зрительную ориентацию в необходимых направлениях.

Органы управления — элементы крана для ручного или ножного включения — выключения регулирующих или силовых установок. При управлении возможны два вида нагрузок на мышцы человека: статическая и динами­ческая. В первом случае мышцы выполняют работу по удержанию органов управления в определенном поло­жении (например, нажатием на педаль). В связи с этим в мышцах через некоторое время возникает боль, а затем усталость, связанная с их недостаточным снабжением кислородом вследствие замедленного поступления крови. Во втором случае для преодоления внешней силы мышцы то сокращаются, то удлиняются, в связи с чем динами­ческая нагрузка характеризуется более или менее регулярным чередованием напряжения и расслабления мышц. Поэтому динамическая нагрузка как менее утомительная является предпочтительной.

Статическая нагрузка, возникающая при работе органами управления, не должна превышать 15 % макси­мального усилия руки (ноги) при данной рабочей позе оператора. При усилии, превышающем 25 % максимального усилия, усталость наступает через 5 мин, а при усилии, превышающем 50 %— не более чем через 1 мин.

При компоновке рабочего места и определении зон размещения органов управления учитывают требования, при которых число рабочих движений и их траектории минимальны, а необходимая операция совершается при наименьшем числе движений.

Органы управления следует располагать так, чтобы работа распределялась равномерно между правой и левой рукой крановщика. При этом правой рукой должны выпол­няться наиболее ответственные операции, требующие точ­ности или мускульной силы. Недопустимо такое размеще­ние органов управления, при котором требуются пере­крестные движения рук. Органы управления располагают так, чтобы по возможности свести рабочие движения к движениям предплечья, кисти, пальцев рук, допуская дви­жение плечевого сустава только в виде исключения. Ре­комендуемые углы сгибания руки при работе рукояткой: в локтевом суставе — около 80°, в плечевом суставе (от вертикали) вперед — до 35°, назад — до 15°. Основные органы управления, наиболее важные и часто исполь­зуемые, размещают в оптимальной рабочей зоне, ограни­ченной дугами, которые описываются каждой рукой при ее повороте в плечевом суставе. Аварийные и ответст­венные органы управления располагают в оптимальной зоне, второстепенные органы и индикаторные приборы — в предельной зоне.

Педали ножного управления конструируют так, чтобы ноги работали с наименьшим напряжением мышц. Они могут быть двух типов. Когда требуется малое усилие (до 25 Н), педаль выполняют таким образом, чтобы усилие к ней прикладывалось от поворота ступни вниз. При этом при повороте ступни из наклонного вверх до горизонталь­ного положения оптимальным углом считается 10°, макси­мальным 25°, из горизонтального до наклонного вниз положения — оптимальным углом считается 15°, макси­мальным 35°. Для создания большого усилия (300—500 Н) при ходе 90—100 мм педали конструируют такими, чтобы использовалась сила мышц всей ноги. Расстояние между педалями должно быть 200—450 мм, расстояние от спинки кресла до оси педали — около 935 мм. После сраба­тывания на весь ход педаль должна возвращаться в ней­тральное положение пружиной, с усилием 70—80 Н. Органы управления, осуществляющие пуск механизмов, должны быть окрашены в черный, серый или белый цвет, а органы управления, отключающие механизмы,— в красный.

Исполнение органов управления должно соответство­вать навыкам человека. Органы управления, приводимые в действие правой рукой, должны быть распо­ложены ниже или справа относительно связанных с ними индикаторов, а приводимые левой рукой — ниже или слева. Средства отображения информации — индикаторы следует компоновать на панелях в соответствии с эргоно­мическими принципами. Панель необходимо располагать так, чтобы обеспечить оператору наивысшую эффектив­ность работы. Все элементы панели должны быть хорошо обозримы, различимы и освещены.

Аварийные выключатели следует размещать рацио­нально по отношению к рабочей зоне оператора и его положению во время работы. Рекомендуемое расстояние от индикаторов на панели до оператора 300—800 мм. Вы­полнение надписей или обозначений на панели должно обеспечивать быстрое и надежное их понимание. Не реко­мендуется окрашивать поверхности панелей в яркие цвета, использовать резко контрастирующие тона. Нельзя выпол­нять их блестящими, отражающими световые лучи. Цвето­вое решение индикаторов следует выбирать светлее фона поверхности панели. У подвесных пультов заднюю и боко­вые стенки рекомендуется окрашивать в черный цвет.

Освещение, акустические и микроклиматические усло­вия рабочего места должны быть оптимальными. Рабо­чее место должно быть защищено от действия вибрации, а по форме и по цвету вызывать положительные эмоции.

Существенным фактором безопасной работы кранов­щика является количество и качество получаемой информации, особенно своевременной информации об опасной ситуации. Для этого применяют соответствующие знаки и цвета безопасности (ГОСТ 12.4. 026—76). Однако знаки безопасности не могут заменять средства безо­пасности, а также средства защиты.

1.4. Анализ кинематической схемы, определение параметров и проектирование расчётной схемы механической части электропривода.

Механизм подъема груза (рис.1.1) состоит из крюко­вой подвески, полиспаста, барабана, передаточного устройства (редуктора, муфт, валов), тормоза и электродви­гателя. Узлы механизма смонтированы на раме тележки или на металлоконструкции крана. Тележка опирается на четыре колеса и перемещается по рельсам с помощью собственного механизма передвижения. При установке узлов механизмов подъема на металлоконструк­ции крана на тележке монтируют только верхние блоки, а ее перемещение осуществляется канатом тяговой лебедки, кинематическая схема кото­рой аналогична кинематической схеме механизма подъема груза. При выполнении тележки подвесной, она перемещается на четырех двухколесных ходовых тележках, а ее рама содержит две продольные балки, жестко соединенные с передней и шарнирно — с задней балками. В продольных балках закреплены оси блоков по­лиспаста. Грузовой канат от схода с блоков предо­храняется жесткими и отодвигающимися ограничителями.

1 2 3

5 4

Рис. 1.4.1. Кинематическая схе­ма механизма подъема; 1 —барабан;2 —муфта;3 —редук­тор; 4— тормоз;

5—электродвигатель

1.5 Определение путей повышения эффективности установки на основе модернизации системы электропривода, автоматизации установки, введения технологических обратных связей.

Системы управления крановыми механизмами от­носятся к категории устройств, находящихся под не­прерывным контролем оператора, т. е. в этих системах выбор момента начала операции, скоростных парамет­ров и момента окончания, операции осуществляется ли­цом, управляющим механизмом. В свою очередь система управления должна обеспечивать необходимую по­следовательность переключений для реализации желае­мых скоростных параметров, предотвратить при этом недопустимые перегрузки и обеспечить необходимую защиту.

Все многообразие различных систем управления мо­жет быть разделено на следующие группы. По способу управления:

1) управляемые непосредственно силовыми кулачковыми контроллерами, где весь процесс управления, включая выбор необходимых ускорений, осуществляется исключительно оператором;

2) управляемые кнопочными постами, где возмож­ности управления ограничены конструктивными особенностями поста;

3) управляемые сложным комплектным устройст­вом (магнитным контроллером с использованием преоб­разователя энергии или без него). В этом случае опе­ратор выбирает только необходимые скорости, а про­цессы разгона, торможения и необходимые промежу­точные переключения осуществляются автоматически.

По условиям регулирования:

1) с регулированием скорости ниже номинальной с регулированием скорости выше и ниже номинальной;

2) с регулированием ускорения и замедления.

Параметры регулирования систем управления не­разрывно связаны с регулировочными свойствами при­водных электродвигателей.

В крановом электроприводе используется следующие типы электродвигателей:

1) электродвигатели постоянного тока с последовательным или независимым возбуждением. Они допуска­ют регулирование скорости, ускорений и замедлений путем регулирования подводимого к якорю двигателя напряжения и тока возбуждения;

2) асинхронные электродвигатели переменного то­ка с короткозамкнутым ротором. При постоянной ча­стоте сети они имеют практически постоянную частоту вращения, а при регулируемой частоте сети допускают регулирование частоты вращения соответственно изменению частоты преобразователя;

3) асинхронные электродвигатели переменного тока с короткозамкнутым ротором и двумя или тремя об­мотками на статоре с разным числом полюсов. Они до­пускают регулирование скорости соответственно измене­нию числа пар полюсов обмоток. Для этих двигателей по конструктивным особенностям наибольший возмож­ный диапазон регулирования 6:1 при постоянной частоте;

4) асинхронные электродвигатели переменного тока с фазным ротором. Они позволяют осуществлять регу­лирование скорости, ускорения и замедления, в частно­сти, путем введения в цепь ротора резисторов.

В крановых электроприводах начи­нают использоваться системы с тиристорными преобра­зователями частоты, что позволяет при применении асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором получить большой диапазон регулирования и добиться высоких динамических показателей электро­привода (ТПЧ—АД). Тиристорные преобразователи ча­стоты инверторного типа, обеспечивающие плавное ре­гулирование частоты в интервале 5—70 Гц, являются весьма сложными устройствами, которые пока не нашли большого применения в крановом электроприводе. Ти­ристорные преобразователи частоты с непосредственной связью относительно просты по схеме и конструктивному исполнению, однако могут быть использованы для формирования напряжения регулируемой частоты пе­ременного тока только в интервале 3—20 Гц при пита­нии от сети промышленной частоты. В связи с этой особенностью преобразователи частоты с непосредст­венной связью используются в трех вариантах:

1) системы с диапазоном регулирования 4:1 для механизмов горизонтального передвижения кранов путем непосредственного питания через преобразователи частоты с непосредственной связью асинхронных короткозамкнутых двигателей (ПЧН—АД);

2) системы с высоким и особо высоким диапазоном регулирования, когда обмотки двухскоростного короткозамкнутого асинхронного электродвигателя имеют смешанное питание от сети с частотой 50 Гц и от преобразователя частоты (ПЧН—АДП). При этом макси­мальный диапазон регулирования 60:1;

3) системы с высокими динамическими показате­лями, когда обмотка статора с числом пар полюсов 4 двухскоростного асинхронного электродвигателя с чис­лом полюсов 4/6 получает питание от преобразователя частоты, благодаря чему до частоты вращения
500 об/мин осуществляется плавное увеличение скорости, затем дальнейшее увеличение скорости происходит в две ступени до 1000—1500 об/мин (ПЧН—АДП).Такая система обладает наименьшей массой на единицу мощности из всех известных систем с диапазоном ре­гулирования скорости около 8:1.

Применение систем с преобразователями частоты является единственно возможным для крановых меха­низмов, работающих в условиях, где невозможен до­ступ для обслуживания (агрессивные и радиоактивные среды).

При диапазоне регулирования скорости более вы­соком, чем 20:1, применение систем с преобразователя­ми частоты является практически единственно возмож­ным, так как все другие системы пря этих диапазонах не отвечают поставленным требованиям.