Тема № 11. Диаграмма Парето

В практике менеджмента в области качества и конкурентоспособности применяют диаграммы, графики, гистограммы и др.

Выявление причин, связанных с выпуском продукции низкого качества, а также оценка эффективности проведенных организационно-технических мероприятий по повышению качества продукции может быть осуществлено с помощью диаграммы Парето. При использовании диаграммы Парето для контроля определяющих факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ.

Анализ качества осуществляется в следующей последовательности:

Собирают статистические данные, имеющие отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов.

Распределяют виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят "Прочие виды", не имеющие значения для данного анализа и поэтому недифференцированные.

Строят столбчатый график (рисунок 1), по оси абсцисс которого откладывают виды брака, а по оси ординат – сумму потерь (или число дефектных деталей), где каждому виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует величине потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны), и строят кривую кумулятивной суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента.

Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100 %. Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу факторов А приходится, как правило, 70-80 % всех затрат, на группу В – 10-25 %, группа С характеризуется 5-10 % затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе.

В качестве факторов часто используют виды брака (отклонения в размерах, изгиб, царапины и др.), а также технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой операции.

При проведении анализа прежде всего исследуют факторы группы А и разрабатывают план организационно-технических мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят внедрить на всем предприятии.

Рисунок 1 – Общая схема диаграммы Парето

Пример

Из общего количества деталей, изготовленных производственным участком в текущем месяце, 200 деталей имеют дефекты. После проведенной классификации по группам дефектов получили следующие данные:

отклонение в размерах	90 деталей
раковины	36 деталей
царапины	30 деталей
трещины	16 деталей
изгиб	12 деталей
прочие	16 деталей

Исследование причин появления бракованных деталей по каждой группе дало следующие результаты:

Причины дефектов	Число дефектных деталей
Способ установки деталей на станке
Несоблюдение режимов обработки
Состояние оснастки
Форма заготовки
Состояние оборудования
Прочие

Определить, применяя диаграмму Парето:

а) снижение дефектов по отклонению в размерах;

б) общее снижение дефектов, а также сокращение материальных затрат в результате снижения процента брака, если себестоимость изготовления одной детали составляет 350 руб.

Решение.

В результате классификации по группам дефектов оказалось, что наибольшую группу составляют дефекты отклонения от установленных размеров – 45 % (рисунок 2).

Рисунок 2 – Диаграмма Парето по группам дефектов:
1 – отклонение в размерах; 2 – раковины; 3 – царапины; 4 – трещины; 5 – изгиб

На основании проведенных исследований причин бракованной продукции построим диаграмму Парето по причинам дефектов (рисунок 3).

Рисунок 3 – Диаграмма Парето по причинам дефектов:
1 – способ установки деталей на станке; 2 – несоблюдение режимов обработки; 3 – состояние оснастки; 4 – форма заготовки; 5- состояние оборудования

Из диаграммы Парето видно, что появление дефектов в значительной степени зависит от способа установки детали на станке. Необходимо разработать способ установки, который исключит появление большого количества дефектных деталей. После внедрения усовершенствованной процедуры установки детали и других организационно-технических мероприятий получили следующие данные:

отклонение в размерах	16 деталей
раковины	18 деталей
царапины	20 деталей
трещины	8 деталей
изгиб	6 деталей
прочие	16 деталей

Для сравнения результатов строим диаграмму Парето. Две диаграммы (рисунок 4) показывают явное уменьшение числа дефектов.

Рисунок 4 – Сравнение диаграмм Парето, построенных до и после улучшения процесса

Снижение дефектов по отклонению в размерах составляет: 90 -16 = 74 дет.

Общее снижение дефектов: 200 – 84 = 116.

Сокращение материальных затрат в результате снижения процента брака: 350 ·116 = 40600 руб.