Забуривание» кокса в камерах коксования

4.4.1 Если кокс из печи не идет с первого толчка, мастер участка коксовых печей должен установить возможные причины и принять меры к их устранению: провести подчистку «головок» коксового пирога и пода камеры, и после этого дать разрешение на повторное толкание.

4.4.2 Если при повторном толкании коксовый «пирог» не пойдет, печь считается «забуренной». О «забуривании» кокса мастер участка коксовых печей (сменный) обязан поставить в известность начальника цеха или его заместителя, начальника участка кокосовых печей, диспетчера КХП, а затем приступить к «разбуриванию» кокса вручную. Работа организуется таким образом, чтобы кокс, оставшийся в печи, находился в ней минимально возможное время.

Вопрос о возможности третьего и последующих толчков решается заместителем начальника цеха (по технологии) или начальником участка коксовых печей.

4.4.3 При повторении тугого хода на двух-трех следующих печах выдача кокса прекращается до получения указаний начальника цеха или его заместителя.

4.4.4 Причинами «забуривания» кокса в камерах коксования и тугого хода коксового «пирога» могут быть:

· недостаточная усадка угольной шихты;

· загрузка шихты планирного выгреба или шихты после зачистки угольной башни на под камеры коксования;

· повышенная влажность шихты и несоответствие по этой причине режима обогрева периоду коксования (общая неготовность коксового «пирога»);

· неравномерность обогрева коксовых печей (контроль режима обогрева по ТИ-101-КХ-03);

· деформация простенков;

· истирание пода камеры (порог дверной рамы с коксовой стороны выше уровня пода);

· значительное отложение графита на стенах камеры.

4.4.4.3 Отсутствие монолитности коксового «пирога» из-за:

· перепростоя готового к выдаче кокса;

· выдачи на заниженном периоде коксования (общая неготовность коксового «пирога»);

· неточной установки коксонаправляющей корзины или неисправность ее подовых плит;

· ошлаковывания кокса в результате нарушения режима коксования;

· наличия значительного количества коксовой мелочи на поду камеры перед ее загрузкой;

· забрасывания большого количества «концов» как с машинной, так и с коксовой сторон и проталкивание их с машинной стороны вглубь камеры;

· неправильной загрузки или планирования шихты («пробки» в загрузочных люках);

· неправильной установки графиторезов на выталкивающей штанге коксовыталкивателя.

4.4.5 Каждый случай «забуривания» кокса расследуется комиссией с составлением акта установленной формы, где указываются причины «забуривания» кокса, результаты осмотра коксового «пирога» и осмотра кладки камеры коксования после выдачи кокса, данные измерения температур по длине простенков, обогревающих данную камеру (измерение температур производится газовщиком немедленно после установления факта «забуривания» кокса), а также мероприятия для предотвращения в дальнейшем повторного «забуривания» кокса.

Акт утверждается главным инженером КХП.

4.4.6 При «разбуривании» (удаление кокса из печи) должны соблюдаться следующие требования:

4.4.6.1 До повторного толкания смятая часть коксового «пирога» с машинной стороны удаляется из камеры до появления усадочных швов по оси и у стен камеры на всю высоту «пирога», торец «пирога» должен быть отвесным для обеспечения прилегания к нему всей плоскости «головки» выталкивающей штанги.

4.4.6.2 При наличии деформации стен камеры кокс удаляется вручную до обеспечения возможности выдачи всей оставшейся части коксового «пирога» одним толчком.

4.4.6.3 При заклинивании коксового «пирога» в подсводовом пространстве кокс удаляется подачей планирной штанги или вручную до освобождения заклиненного массива кокса.

4.4.6.4 При повторном толчке запрещается отключать максимальную токовую защиту электродвигателя выталкивающей штанги или использовать инерцию штанги (толкать с «разгона»).

4.4.6.5 Использование для «разбуривания» кокса специального совка, закрепленного на прессе выталкивающей штанги, требует исключительной осторожности во избежание механических повреждений кладки и может осуществляться только опытным машинистом коксовыталкивателя под руководством начальника участка коксовых печей или старшего мастера участка коксовых печей.

4.4.6.6 Если причиной «забуривания» кокса является неготовность коксового «пирога», то камера после зачистки «головок» коксового «пирога» закрывается, двери и крышки загрузочных люков и стояков уплотняются, печь подключается к газосборникам. Выдача печи откладывается до достижения готовности кокса (определяет мастер участка кокосовых печей).

4.4.6.7 Если «разбуривание» кокса и устранение причин «забуривания» осуществлены за короткое время (не более 15 мин), то печь из серии не выводится и от обогрева не отключается.

Если же быстрое устранение причин «забуривания» кокса невозможно, то печь выводится из серии, и принимаются меры по корректировке режима обогрева.

4.4.7 Организация «разбуривания» кокса:

4.4.7.1 Печь с «забурившемся» коксом отключается от газосборников.

4.4.7.2 «Разбуривание» ведется с одной из сторон камеры; крышка стояка на этой стороне должна быть открыта; отопительные простенки с открытой стороны должны быть включены в обогрев.

Дверь вывозится в гараж или остается на двересъемной лебедке резервной машины.

Дверь и крышка стояка с противоположной стороны, а также все загрузочные люки должны быть закрыты и уплотнены.

4.4.7.3 В процессе «разбуривания» при чрезмерном охлаждении «головок» отопительных простенков (потемнение двух-трех вертикалов) необходимо закрыть камеру дверью на 30–40 минут для подогрева кладки.

4.4.7.4 Порядок «разбуривания» камеры с противоположной стороны аналогичный.

4.4.7.5 Не допускается одновременное «разбуривание» кокса с обеих сторон камеры.

4.4.7.6 В случае перерыва в работе по «разбуриванию» кокса камера должна быть закрыта полностью и подключена к газосборникам.

4.4.7.7 Перед второй и всеми последующими попытками выдачи кокса необходимо закрыть камеру и подключить ее к газосборникам на 30–50 минут.

4.4.8 После «разбуривания» кокса, а также после выдачи кокса первым (или вторым) толчком при повышенном значении силы тока развиваемой электрическим приводом при движении выталкивающей штанги (6.10.7.3.6), под камеры должен быть очищен от остатков кокса прогонкой метел; «концы» в печь не забрасываются. Перед загрузкой под камеры необходимо засыпать графитом или набросать на него доски через загрузочные люки. Норма первичной загрузки и очередность опорожнения бункеров для каждого случая устанавливается индивидуально.

4.4.9 После «разбуривания» кокса производится осмотр кладки камеры коксования; обнаруженные открывшиеся дефекты должны быть устранены до загрузки печи.

4.4.10 В случае значительного охлаждения и разграфичивания кладки при длительном «разбуривании» камеру закрывают, подключают к газосборникам и выдерживают пустой от 2 до 4 часов (если необходимо, то более), после чего загружают.

4.4.11 К моменту загрузки «забурившейся» печи температуры в простенках доводятся до уровня, соответствующего периоду коксования, установленному для данной печи до ввода ее в серию.

 

4.5 Мокрое тушение кокса

4.5.1 Процесс мокрого тушения кокса осуществляется с помощью электровоза с тушильным вагоном на тушильной станции и коксовой рампе.

Блоки из двух коксовых батарей №№ 1–2, 3–4, 13–14 обслуживает один комплект электровоза с тушильным вагоном; тушильная станция и коксовая рампа также используются для двух батарей.

Каждая из коксовых батарей №№ 7,8 обслуживается отдельным комплектом электровоза с тушильным вагоном, отдельной тушильной станцией и отдельной коксовой рампой.

Кроме того, на каждом блоке из двух коксовых батарей (или батарее) имеется резервный комплект электровоза с тушильным вагоном.

4.5.2 От процесса тушения кокса зависит:

· содержание влаги в коксе и ее равномерность;

· срок службы ленточных конвейеров и условия труда на коксосортировках.

4.5.3 Процесс мокрого тушения состоит из следующих этапов последовательно выполняемых операций:

· прием кокса в тушильный вагон;

· тушение и отстой кокса под тушильной башней;

· выгрузка протушенного кокса на коксовую рампу.

4.5.4 На качество тушения влияют:

· равномерность приема кокса из камеры коксования в тушильный вагон и правильное его положение в вагоне во время тушения;

· конструкция и состояние оросительных устройств тушильной башни;

· продолжительность и равномерность заливки кокса водой (4.5.6.7);

· качество воды, применяемой при тушении коса (качество воды на тушение определяется согласно ТИ-101-КХ-08);

· продолжительность отстоя кокса в тушильном вагоне под башней и время нахождения кокса на рампе (4.5.6.7 и 4.5.7.2);

· крупность и готовность кокса.

4.5.5 Прием кокса в тушильный вагон:

4.5.5.1 После выгрузки протушенного кокса на рампу машинист электровоза подгоняет тушильный вагон к очередной на выдачу печи и устанавливает его таким образом, чтобы дальний от него (или ближний – в зависимости от способа приема) торцевой борт вагона находился на 1,0–1,5 м (контролируется визуально) впереди или сзади коксонаправляющей корзины двересъемной машины и ожидает команду машиниста двересъемной машины.

Прием кокса в тушильный вагон может производиться в направлении «от себя» (в направлении тушильной башни) или, в случае плохой видимости, в направлении «на себя». Соответственно устанавливается и тушильный вагон.

Установка вагона производится визуально или по сигналу специального датчика, установка вагона обязательно контролируется машинистом двересъемной машины.

4.5.5.2 Получив от машиниста двересъемной машины команду на выдачу и убедившись, что затворы тушильного вагона закрыты и давление сжатого воздуха в воздухосборнике находится в пределах от 0,4 до 0,8 МПа (от 4 до 8 кгс/см²), машинист электровоза по радиотелефону подает команду на выдачу кокса машинисту коксовыталкивателя, называя номер батареи и номер печи, например: «Батарея №1. Выдаем печь №115».

4.5.5.3 Получив ответ от машиниста коксовыталкивателя: «Петров. Батарея №1. Выдаю печь №115», включает блокировку готовности к выдаче кокса и с получением дополнительного сообщения машиниста коксовыталкивателя («печь пошла») и падением в вагон первого пласта кокса, начинает прием кокса в вагон, перемещая его таким образом, чтобы обеспечить распределение кокса равномерным слоем по всей длине вагона. Просыпание кокса на пути тушильного вагона не допускается.

4.5.5.4 При работающей системе автоматики (перемещение тушильного вагона в процессе выхода коксового «пирога» и остановка его) прием кокса в тушильный вагон осуществляется в автоматическом режиме.

4.5.5.5 С падением в вагон последнего пласта кокса машинист электровоза останавливает вагон и, дождавшись сообщения машиниста коксовыталкивателя («печь вышла»), выключает блокировку и начинает движение к тушильной башне.

4.5.5.6 После приема кокса вагон должен передвигаться к тушильной башне без задержки.

4.5.6 Тушение и отстой кокса под тушильной башней:

4.5.6.1 При подъезде к тушильной башне автоматически, за счет сдвига рычага концевого выключателя токоприемником электровоза, включается насос подачи воды в оросительную систему. В тушильной станции коксовых батарей №№ 13–14 включение тушильного насоса осуществляется вручную кнопкой из кабины машиниста электровоза.

4.5.6.2 Машинист электровоза устанавливает тушильный вагон с коксом под тушильной башней таким образом, чтобы вода из оросительной системы попадала в кузов по всей длине вагона, но не заливала электровоз.

4.5.6.3 Управление временем тушения и отстоя осуществляется автоматически в заданном режиме. Через несколько секунд после включения тушильного насоса также автоматически обесточиваются троллеи электровоза на весь период тушения и отстоя кокса.

4.5.6.4. Вода на тушение кокса подается из чистого отстойника станции тушения. Часть воды во время тушения испаряется, оставшаяся часть воды с коксовой мелочью поступает в грязный отстойник станции тушения. После отстоя вода «самотеком» поступает в чистый отстойник и снова используется для тушения кокса. Рабочий уровень воды в чистом отстойнике поддерживается по световой сигнализации датчиков нижнего и верхнего уровней. При срабатывании сигнализации датчика нижнего уровня воды в чистом отстойнике станции тушения, машинист тушильного вагона, пополняет чистый отстойник водой по световой сигнализации датчика верхнего уровня, не допуская перелива через отстойник тушильной станции. Отстойники тушильной станции должны очищаться грейферным краном от коксового шлама, порядок и периодичность очистки устанавливает старший мастер участка коксовых печей в соответствии с ЭИ-КЦ-3-09.

4.5.6.5 Во время тушения и отстоя машинист электровоза контролирует состояние и работу насосной станции, уровень воды в отстойниках по световой сигнализации датчика уровня, при наличии недотушенного кокса на рампе принимает меры к его дотушиванию.

4.5.6.6 По истечении времени отстоя автоматически подается напряжение на троллеи электровоза с одновременным загоранием сигнальной лампы в кабине электровоза и машинист начинает движение к рампе.

4.5.6.7. Тушение должно обеспечивать влажность кокса согласно техническим условиям (ТУ) на коксовую продукцию. Продолжительность отстоя кокса должна составлять не менее 50 секунд. Работа без отстоя запрещена. Время тушения и отстоя контролирует машинист электровоза по часам любого типа, имеющим секундную стрелку.

4.5.6.8 Тушение кокса производится избыточной (фенольной) водой химических цехов, прошедших очистку на биохимической установке.

4.5.6.9 На тушильных станциях предусмотрена возможность перехода частично (при недостатке фенольной воды) или полностью (аварийный режим) на тушение технической водой.

Разрешение на использование технической воды для тушения кокса выдает диспетчер КХП.

4.5.6.10 Все тушильные станции оборудованы манометрами для измерения давления воды, подаваемой в оросительную систему тушильных башен. Давление воды на тушение кокса составляет от 0,1 до 0,2 МПа (от 1 до 2 кгс/см²).

4.5.7 Выгрузка кокса на рампу и подача его на коксосортировку:

4.5.7.1 До подъезда к рампе машинист электровоза по световому табло определяет наличие и расположение свободного места на рампе для высыпания кокса, а также положение копира, и в соответствии с этим устанавливает тушильный вагон против рампы, открывает затворы и высыпает кокс из тушильного вагона на рампу. Высыпать из тушильного вагона недотушенный кокс на рампу запрещается.

4.5.7.2 Порядок высыпания кокса на рампу регламентируется применительно к ходу копира и рампового конвейера для обеспечения времени выдержки кокса на рампе не менее 15 минут для испарения излишней влаги с поверхности за счет физического тепла кусков кокса. Заполнение рампы коксом осуществляется от одного ее конца к другому. Контроль времени производится по часам любого типа персоналом коксосортировки.

4.5.7.3 Запрещается:

· высыпать кокс на открытые затворы рампы во избежание засыпания рампового конвейера и нарушения требований п. 4.5.7.2 настоящей инструкции;

· высыпать кокс на заполненную рампу. При отсутствии свободного места на рампе машинист электровоза прекращает прием кокса из печей и вызывает мастера участка коксовых печей.

4.5.7.4 При выгрузке кокса на рампу машинист электровоза визуально контролирует наличие в коксе посторонних предметов, способных повредить ленты конвейеров, грохоты, способствовать забивке желобов (плиты обшивки вагона и т.п.), а также наличие «огня» - непротушенного кокса.

В случае обнаружения «огня», с целью исключения попадания непротушенного кокса на ленты конвейеров, машинист электровоза обязан остановить копир, дотушить кокс (для чего на площадке обслуживания рампы имеются колонки с рукавами) доложить мастеру участка коксовых печей, который предупреждает персонал коксосортировки, выявляет причины и принимает меры по недопущению «огня» на рампе.

4.5.7.5 В целях пожарной безопасности наклонные конвейеры после рампового конвейера, а на участке коксовых батарей №№ 13–14 - рамповый конвейер, оснащены системами автоматического обнаружения и дотушивания кокса с регистрацией и сигнализацией наличия «огня» на ленте конвейера, выведенных на щит управления коксосортировкой.

4.5.8 Электровоз и тушильный вагон должны быть оборудованы:

4.5.8.1 Радиотелефонной связью с машинистами коксовых машин;

4.5.8.2 Механизмами открывания и закрывания затворов тушильного вагона, двумя компрессорами (один резервный) с воздухосборниками, устройством для уборки путей.

4.5.8.3 Контрольно-измерительными приборами.

4.5.8.4 Блокировкой готовности коксовых машин к выдаче кокса, системой автоматического приема кокса.

4.5.8.5 Сигнализацией установки тушильного вагона под коксонаправляющей корзиной, наличия свободного места на рампе (на выносном табло), положения копира (на выносном табло), положения затворов тушильного вагона. Работать электровозом и тушильным вагоном при неисправных тормозах, а также при неисправной сигнализации закрытия фартуков тушильного вагона запрещается.

 

4.6 Сухое тушение кокса

4.6.1 Установка сухого тушения кокса (УСТК) предназначена для охлаждения выдаваемого из коксовых печей раскаленного кокса с утилизацией его тепла для получения пара.

УСТК обеспечивает охлаждение кокса до температуры не превышающей 180 ºС (контроль по ТИ-101-КХ-01).

4.6.2 УСТК коксовой батареи № 9 состоит из четырех самостоятельных блоков, в каждый из которых входит: камера тушения с относящимся к ней оборудованием, пылеосадительный бункер, котел - утилизатор с вспомогательным оборудованием, основной и резервный дымососы.

4.6.3 В состав УСТК входят также: подъемники, шахты подъемников, механизм передвижения платформы с кузовом коксовозного вагона, вентиляционная система, система транспорта пыли.

4.6.4 Прием кокса в коксовозный вагон:

4.6.4.1 После выгрузки очередной печи на УСТК машинист электровоза подгоняет коксовозный вагон к очередной на выдачу печи; по радиотелефону дает команду машинистам коксовыталкивателя и двересъемной машины на снятие дверей; после установки машинистом двересъемной машины коксонаправляющей корзины на печь подгоняет коксовозный вагон и устанавливает его под корзиной.

Контроль установки вагона производится визуально и в обязательном порядке контролируется машинистом двересъемной машины.

4.6.4.2 Получив от машиниста двересъемной машины по радиотелефону подтверждение о готовности к выдаче кокса, машинист электровоза подает команду на выдачу по радиотелефону машинисту коксовыталкивателя, называя номер батареи и номер печи, например: «Батарея №9. Выдаем печь №911».

4.6.4.3 Получив ответ от машиниста коксовыталкивателя: «Петров. Батарея №9. Выдаю печь №911», включает блокировку готовности к выдаче кокса и начинает прием кокса, не перемещая коксовозный вагон.

4.6.4.4 Коксовая батарея № 9 оборудована системой беспылевой выдачи. Поэтому в случае возникновения аварийной ситуации (загрузка угольной шихты на невыданный из камеры кокс, неготовность коксового «пирога»), машинист электровоза с помощью дистанционного управления, установленного в кабине, отключает систему беспылевой выдачи (закрывает дроссельный клапан № 216) с целью предотвращения образования внутри сборного газопровода взрывоопасной смеси.

4.6.4.5 После падения последнего пласта кокса и получения информации от машиниста коксовыталкивателя («печь вышла»), выключает блокировку и, дождавшись вывода коксонаправляющей корзины двересъемной машины, начинает движение к УСТК.

4.6.4.6 Машинист электровоза коксовозного вагона подъезжает под подъемник той камеры тушения, номер которой ему предварительно передает машинист подъемника УСТК по радиотелефону и устанавливает вагон точно под направляющими подъемника, ориентируясь по визиру, установленному на конструкции электровоза.

4.6.4.7 Выйдя из кабины и убедившись в правильности установки вагона, машинист электровоза по радиотелефону дает команду машинисту подъемника на сведение захватов.

4.6.4.8 После сведения захватов машинист электровоза обходит кузов вагона и определив, что кузов надежно закреплен захватами, подает сигнал машинисту подъемника на подъем кузова с пульта управления, расположенного на нижней площадке подъемника (при этом подается не только сигнал, но и собирается электрическая схема, разрешающая подъем кузова). Команда на подъем дублируется машинистом электровоза по радиотелефону.

4.6.4.9 Машинист подъемника, получив сигнал и команду на подъем кузова, подтверждает команду по радиотелефону и приступает к подъему.

4.6.4.10 Остановка подъемника в верхнем крайнем положении осуществляется автоматически, машинист подъемника обязан визуально проконтролировать остановку кузова в верхнем положении.

4.6.4.11 Закончив подъем кузова, машинист подъемника перемещает и устанавливает кузов над загрузочной воронкой камеры тушения, визуально контролируя положение кузова.

4.6.4.12 Убедившись в правильной установке кузова, машинист подъемника опускает его на загрузочную воронку (при этом открывается затвор кузова) и выгружает кокс в камеру тушения (крышка загрузочного люка открывается автоматически).

4.6.4.13 Освобожденный от кокса кузов перемещается машинистом к направляющим подъемника и опускается на платформу вагона.

4.6.4.14 Очередность загрузки камер тушения определяет машинист УСТК на пульте управления и подает соответствующие команды машинисту подъемника по радиотелефону.