Режим работы газосборников

4.7.1 Нормальная работа и сохранность коксовых печей находятся в прямой зависимости от режима работы газосборников. Основные параметры режима газосборников – температура газа и давление газа в них.

4.7.2 Давление газа в газосборниках устанавливается с учетом обеспечения гидравлического режима коксовых печей - давление газа в камерах коксования от начала загрузки до выдачи кокса из них должно быть всегда выше, чем в любой точке сопряженной с ней отопительной системы и выше давления окружающей атмосферы, то есть должно быть положительным.

Соблюдение этого положения должно обеспечиваться установкой в газосборниках такого давления, чтобы к концу периода коксования в печных камерах за 15 минут до выдачи кокса на уровне пода печей у стен давление газов составляло от 5 до 30 Па (от 0,5 до 3 мм вод. ст.). Измерение давления газа проводится в двух камерах, расположенных под отводом прямого газа из газосборников.

4.7.3 Давление газа в газосборниках составляет от 100 до 250 Па (от 10 до 25 кгс/м²). Конкретное значение давления в газосборниках для каждой батареи с учетом оборотов выдачи печей устанавливается технологическим регламентом, утвержденным начальником КХП.

4.7.4 На вводимых в эксплуатацию батареях давление газа в газосборниках устанавливается больше необходимого на 30–50 Па (3–5 кгс/м²) для полного уплотнения кладки камер коксования путем заграфичивания; работа на завышенном давлении продолжается до полного прекращения перетоков «сырого» коксового газа из камер коксования в отопительную систему.

4.7.5 Давление газа в газосборниках контролируется постоянно с непрерывной записью на регистрирующих приборах для каждой отдельной секции газосборника на машинной и коксовой сторонах.

4.7.6 Заданное значение давления газа в газосборниках должно поддерживаться автоматическими регуляторами с предельными отклонениями ±10 Па (±1 кгс/м²).

4.7.7 Между газосборниками машинной и коксовой сторон батареи не должно быть перепада давлений. Для контроля и регистрации устанавливаются соответствующие приборы и применяется автоматическое регулирование.

4.7.8 Отсасывание газа нагнетателями и первичное его охлаждение должно быть равномерными и исключать необходимость выброса газа в атмосферу. Колебания разрежения в отводящем газопроводе прямого газа на первой пробке не должны превышать 500 Па (50 кгс/м²). Создаваемое нагнетателями разрежение записывается на регистрирующем приборе.

4.7.9 При прекращении отсасывания газа либо увеличении его давления в газосборниках более 250 Па (25 кгс/м²) (на коксовых батареях №№ 7–8 – более 350 Па (35 кгс/м²)) необходимо немедленно открыть газовыпускные свечи на газосборниках, а в случае необходимости и стояки последних загруженных печей, поддерживая давление не менее 200 Па (20 кгс/м²) (на коксовых батареях №№ 7–8 – не менее 300 Па (30 кгс/м²)).

4.7.10 При задержке выдачи кокса и загрузки камер (кроме остановок по цикличному графику) следует увеличить давление в газосборниках в течение второго часа простоя на 20–30 Па (2–3 кгс/м²) и за весь последующий период простоя еще на 20–30 Па (2–3 кгс/м²).

При длительных простоях или работе на удлиненных периодах коксования или при других аналогичных обстоятельствах давление газа в газосборниках должно поддерживаться путем:

· снижения разрежения газа на первой пробке;

· прикрытия регулирующего дроссельного клапана на перекидном газопроводе;

· прикрытия задвижек на общих отводах, строго контролируя сток надсмольной воды.

Если вышеперечисленные меры не дают результатов и давление газа в газосборниках снижается менее 80 Па (8 кгс/м²), следует организовать выдачу-загрузку хотя бы одной печи в час.

При невозможности организации выдачи-загрузки печей в газосборники подается пар.

4.7.11 В газосборниках должна поддерживаться постоянная температура газа за счет орошения газа в коленах стояков надсмольной водой.

4.7.12 Температура газа в газосборниках машинной и коксовой сторон должна быть одинаковой, в интервале от 80 до 90 °С и не превышать 100 °С. Недопустимо снижение температуры газа в газосборниках менее 70 °С, так как при этой температуре начинают осаждаться фусы и затрудняется сход смолы. Измерение температуры осуществляется непрерывно с записью на регистрирующих приборах.

4.7.13 Снижение температуры газа в газосборниках осуществляется за счет испарения надсмольной воды (воды цикла газосборника), подаваемой через специальные форсунки в коленах стояков в пространство над отключающим клапаном, а также через форсунки в верхней части газосборника.

4.7.14 Надсмольная вода на орошение подается после отстоя от смолы и фусов из расчета не менее 6 м³ на тонну загруженной шихты, включая расход на гидравлический сгон фусов. Расход надсмольной воды составляет от 400 до
800 м³/ч.

Давление надсмольной воды в торцах аммиакопроводов на газосборниках на коксовых батареях №№1–2, 3–4, 13–14 должно быть не менее 0,2 МПа
(2 кгс/см²), на коксовых батареях №№ 7,8,9 не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²). Измерение давления надсмольной воды осуществляется непрерывно с записью на регистрирующих приборах.

4.7.15 На торцах каждого аммиакопровода по сторонам батареи установлены манометры для контроля давления надсмольной воды. Давление надсмольной воды должно обеспечивать предотвращение перетоков газа через подсводовое пространство камер. Диаметр отверстий в форсунках машинной и коксовой сторон каждой печи должны быть одинаковыми.

4.7.16 Форсунка устанавливается и регулируется в колене стояка таким образом, чтобы конус распыления надсмольной воды перекрывал всё сечение потока газа и, чтобы вода не могла попасть в камеру коксования.

При отключении камеры от газосборника подаваемая на тарельчатый клапан вода обеспечивает поддержание гидрозатвора и препятствует проникновению газа из газосборника в стояк отключенной камеры.

4.7.17 Струя распыленной надсмольной воды оказывает некоторое инжектирующее воздействие на охлаждаемый газ. Поэтому плохо работающая форсунка с одной стороны камеры будет создавать разность давлений между стояками, что приведет к перетоку охлажденного газа из газосборника этой стороны через подсводовое пространство камеры коксования в газосборник противоположной стороны. Такой же эффект произойдет при установке по сторонам камеры форсунок с различным диаметром.

Переток охлажденного газа через подсводовое пространство недопустим, так как это приводит к охлаждению верхней зоны огнеупорной кладки и, как следствие, ее разрушению, а также к ухудшению готовности верхней части коксового «пирога».

4.7.18 Все патрубки, форсунки и краны на устройствах для орошения газа должны поддерживаться в исправном состоянии, их чистота визуально контролируется барильетчиками ежесменно.

4.7.19 Стабильный и устойчивый температурный режим газосборников предотвращает тепловые их подвижки и обеспечивает плотность соединительных узлов газосборников и стояков.

4.7.20 Для предотвращения забивки в месте подсоединения дальних по направлению подачи воды патрубков коллекторы надсмольной воды на каждой батарее закольцованы на минимальный и регулируемый краном проток подсоединением в дальний торец газосборника или в фусовый (смоляной) ящик.

Для возможности визуальной оценки качества подаваемой на орошение надсмольной воды и отбора проб воды на анализ по концам газосборника предусмотрены отводы трубой малого диаметра от коллектора надсмольной воды с разрывом на воронку, подсоединенную в нижнюю часть газосборника.

4.7.21 На батареях предусмотрена возможность подачи технической воды в коллектор надсмольной воды, а на батареях №№13–14 – подача фенольной воды с установки биохимической очистки.

4.7.22 При перерывах (более 10 минут) в подаче надсмольной воды на орошение во избежание перегрева и деформации газосборников, разуплотнения соединительных узлов в колена стояков должна быть подана техническая или фенольная вода, а в газосборники пар через специальные врезки (две точки по торцам и от 4 до 5 точек по длине газосборника).

4.7.23 Нормальному сходу надсмольной воды из газосборников могут препятствовать отложения в нем фусов. Для предотвращения отложений фусов еженедельно барильетчиками производится контроль уровня воды и чистоты газосборников.

По результатам проверки старший мастер участка коксовых печей определяет необходимость и порядок профилактической прогонки смолы, расчистки газосборников.

Прогонка смолы может осуществляться вручную специальными лопатками с шаровым уплотняющим шарниром через лючки газосборников, либо с помощью гидравлического сгона фусов – подачей надсмольной воды от существующей системы орошения или подачей воды от специального повысительного насоса через имеющиеся в газосборниках сопла.

4.7.24 Клапанные коробки стояков подвержены загрязнению смолистыми отложениями, которые при определенных условиях (отсутствие или недостаточное орошение, высокая температура отходящих газов и т.п.) образуют трудноудалимый скоксовавшийся нарост, препятствующий нормальному отключению камеры от газосборника.

Исправность рычажной системы и чистота клапанных коробок контролируется путем «прохлопывания» ежесменно барильетчиками. При необходимости организуется ручная расчистка «грязных» клапанных коробок специальными чистилками через имеющиеся лючки.

Клапанные коробки, не поддающиеся расчистке на месте, должны быть сняты для расчистки и заменены другими. Расчищать «грязные» клапанные коробки путем их прожигания не допускается.

4.7.25 Отвод воды и смолы с фусами из газосборников осуществляется самотеком:

· с машинной стороны коксовых батарей №№ 2, 4, 13–14 через переточный ящик непосредственно в газопровод прямого коксового газа;

· с машинной стороны коксовых батарей №№ 1,3,7,8,9 и с коксовой стороны всех батарей через фусовый ящик (один или два), расположенный в торце газосборника, в отдельный трубопровод.

Переточные и фусовые ящики выполняют функцию гидрозатворов, а также препятствуют уносу со смолой и водой в трубопроводы крупных конгломератов фусов. В фусовых ящиках на стоке в самотечный трубопровод устанавливаются сетки либо решетки с крупной ячейкой.

Фусовые ящики осматриваются барильетчиками ежесменно и при необходимости расчищаются от фусов. Целостность сетки также подлежит визуальному контролю. Забивка перетока может привести к заливу водой газосборников и даже камер.

 

Сортировка кокса

4.8.1 Потушенный кокс при «мокром» способе тушения через коксовую рампу, а при сухом – через разгрузочные устройства каждой камеры тушения УСТК, подается на коксосортировку для рассева по классам крупности. Схема сортировки представлена в приложении Е.

4.8.2 Процесс сортировки кокса заключается в рассеве валового кокса на предусмотренные стандартами классы по крупности.

В КХП ОАО «ММК» кокс рассеивается на классы: +40 мм, +25 мм, 25–40 мм, 10–25 мм, 0–10 мм.

Сначала выделяется самый крупный класс, затем следующий по размеру кусков.

4.8.3 Основные показатели, характеризующие качественное ведение процесса сортировки кокса:

· минимальное содержание в первых двух классах кусков с размером ниже нижнего предела (показатель «замусоренность кокса»);

· минимальное содержание в последних двух классах кокса кусков с размером выше верхнего предела (показатель «потери крупных классов кокса»).

4.8.4 Замусоренность и потери крупных классов кокса с мелким, регламентируются ТУ на коксовую продукцию.

4.8.5 Сортированная коксовая продукция передается в доменный цех конвейерами, цехам ОАО «ММК» вагонами заводского парка («местный парк»).

4.8.6 Транспортировка кокса по всему технологическому потоку коксосортировки осуществляется ленточными конвейерами и самотеком по желобам («течкам»).

Оборудование коксосортировок размещается в отдельных зданиях и компонуется:

· для пары батарей №№ 7–8, обеспечивающих коксом доменные печи №№ 7, 8, 9. Имеется возможность переключения потоков кокса для обеспечения доменных печей №№ 6,10.

· для пары батарей №№ 13–14 обеспечивающих коксом доменную печь № 10. Имеется возможность переключения потока кокса для обеспечения доменной печи № 9.

· для двух пар батарей №№ 1–2, 3–4 с двумя параллельными технологическими потоками, обеспечивающих коксом доменные печи №№ 2, 4, 6. Имеется возможность переключения потоков кокса для обеспечения доменной печи № 7.

· для коксовой батареи № 9, обеспечивающей коксом доменную печь № 1. Имеется возможность переключения потока кокса для обеспечения доменной печи № 2.

4.8.7 Для исключения возможности попадания металлических частиц и тел с потоком кокса, транспортируемого конвейерами на доменные печи, на ленточных конвейерах установлены магнитные сепараторы:

· конвейер Т-6 – поток кокса на доменную печь № 9;

· конвейер Д-3 – поток кокса на доменную печь № 2;

· конвейер Д-4 – поток кокса на доменные печи №№ 4, 6, 7;

· конвейер К-5 – поток кокса на доменные печи № 1,2;

· конвейеры Д-13А, Б – поток кокса на доменные печи №№ 10, 9.

4.8.7.1 Очистка магнитного сепаратора от ферромагнитных включений производится путем вывода сепаратора за пределы транспортера и выдвижения сбрасывателя за пределы зоны действия магнитного поля.

4.8.7.2 Очистку и обслуживание магнитного сепаратора производит сервисная служба.

4.8.8 Рассев валового кокса с выделением металлургического кокса класса +40 мм

4.8.8.1 Валовый кокс с рампы подается конвейерами на валковые грохота («гризли»), на которых разделяется на классы +40 мм и 0–40 мм.

4.8.8.2 Кокс класса +40 мм конвейерами подается в доменный цех или в накопительные бункера крупного кокса для последующей погрузки в железнодорожные вагоны.

4.8.8.3 Кокс класса 0–40 мм на коксосортировках батарей №№ 1–2, 3–4 и №№ 13–14 подается на контрольные односитные вибрационные грохота с ячейкой 40х40 мм для выделения класса +40 мм. Надрешетный продукт с контрольных вибрационных грохотов направляется в поток кокса +40 мм, идущего с валковых грохотов в доменный цех, или поступает по желобам в бункера крупного кокса.

На одном из конвейеров этого потока автоматическим пробоотборником отбирается проба для определения показателей качества кокса, согласно схеме контроля раздела 7.

Подрешетный продукт с контрольных вибрационных грохотов на коксосортировках батарей №№ 1–2,3–4 и №№ 13–14 подается на вибрационные двухситные грохота, на которых он рассеивается на классы:

· класс 25–40 мм – надрешетный продукт верхнего сита;

· класс 10–25 мм – надрешетный продукт нижнего сита;

· класс 0–10 мм – подрешетный продукт нижнего сита.

4.8.8.4 Кокс класса 0–40 мм на коксосортировках батарей №№ 7, 8 и 9 после валковых грохотов («гризли») подается на трехситные вибрационные грохота, на которых он рассеивается на классы:

· класс +40 мм - надрешетный продукт верхнего сита. Верхнее сито вибрационных грохотов с размерами ячейки 40х40 мм выполняет функцию контрольного из-за отсутствия контрольных грохотов. Надрешетный продукт с верхнего сита направляется в поток кокса
+40 мм, идущего с валковых грохотов в доменный цех, или направляется в бункера крупного кокса.

· класс 25–40 мм - надрешетный продукт среднего сита;

· класс 10–25 мм - надрешетный продукт нижнего сита;

· класс 0–10 мм - подрешетный продукт нижнего сита.

4.8.9 Рассев валового кокса с выделением металлургического кокса класса +25 мм.

4.8.9.1 Валовый кокс с рампы подается конвейерами на валковые грохота («гризли»), на которых разделяется на классы +40 мм и 0–40 мм.

4.8.9.2 Кокс класса +40 мм конвейерами подается в доменный цех или в накопительные бункера крупного кокса для последующей погрузки в железнодорожные вагоны.

4.8.9.3 Кокс класса 0–40 мм на коксосортировках батарей №№1–2, 3–4 и №№13–14 подается на контрольные вибрационные грохота, на которых устанавливается сито с размерами ячейки 25´25 мм. Надрешетный продукт +25 мм с контрольных вибрационных грохотов направляется в поток кокса +40 мм, идущего с валковых грохотов в доменный цех, или поступает по желобам в бункера крупного кокса.

Подрешетный продукт класса 0–25 мм с контрольных вибрационных грохотов на коксосортировках батарей №№ 1–2, 3–4 и №№13–14 подается на вибрационные грохота и рассеивается на классы:

· класс 10–25 мм;

· класс 0–10 мм.

4.8.9.4 Кокс класса 0–40 мм на коксосортировках батарей №№ 7, 8 и 9 после валковых грохотов («гризли») подается на вибрационные грохота и рассеивается на классы:

· класс +25 мм - надрешетный продукт верхнего сита. Верхнее сито вибрационных грохотов с ячейкой 25х25 мм выполняет функцию контрольного из-за отсутствия контрольных грохотов. Надрешетный продукт +25 мм с верхнего сита направляется в поток кокса +40 мм, идущего с валковых грохотов в доменный цех или направляется в бункера крупного кокса.

· класс 10–25 мм - надрешетный продукт нижнего сита;

· класс 0–10 мм - подрешетный продукт нижнего сита.

4.8.10 На коксосортировке коксовой батареи № 9 установлена система увлажнения коксовой мелочи класса 0–10 мм для погрузки в вагоны и отправки потребителям.

4.8.11 Для недопущения перебоев в обеспечении доменного цеха коксом во время цикличных и плановых остановок, возможных аварийных простоев, подача кокса на доменные печи резервируется:

· возможностью переключения потоков и подачей кокса с других батарей в пределах маневренности схемы конвейерной подачи (п. 4.8.6 настоящей инструкции);

· подачей кокса через верх бункерной эстакады доменного цеха железнодорожным транспортом (в хопперах «местного парка»), для чего постоянно поддерживается запас кокса в хопперах, контролируемый и регулируемый диспетчером КХП.

4.8.12 Все выделенные классы кокса по желобам распределяются по своим накопительным бункерам. Желоба оборудованы пробоотборниками, которыми отбираются пробы для определения показателей качества кокса, согласно схеме контроля раздела 7.

4.8.13 Точки погрузки коксовой продукции коксового цеха в железнодорожные вагоны:

4.8.13.1 Коксовые батареи №№ 1–4:

Под перегрузочной станцией коксосортировки II блока между транспортерами Д-14 и Д-15 на 6-ом железнодорожном пути – металлургический кокс (+25 мм,+40 мм).

Под зданием бункера рассева мелких классов коксосортировки II блока:

· на 7-ом железнодорожном пути – коксовая мелочь (0–10 мм), коксовая фракция (25-40 мм);

· на 8-ом железнодорожном пути – коксовый орешек (10–25 мм).

4.8.13.2 Коксовые батареи №№ 7-8:

Под зданием коксосортировки I блока:

· на 1-ом железнодорожном пути – коксовая мелочь (0–10 мм), коксовый орешек (10–25 мм), коксовая фракция (25–40 мм);

· на 2-ом железнодорожном пути – металлургический кокс (+25 мм, +40 мм).

4.8.13.3 Коксовая батарея № 9:

Под зданием коксосортировки III блока при выделении коксовой фракции:

· на 8-ом железнодорожном пути – коксовая мелочь (0–10 мм), коксовая фракция (25-40 мм);

· на 9-ом железнодорожном пути – коксовый орешек (10–25 мм), металлургический кокс (+25 мм,+40 мм).

Под зданием коксосортировки III блока без выделения коксовой фракции:

· на 8-ом железнодорожном пути – коксовая мелочь (0–10 мм), коксовый орешек (10–25 мм);

· на 9-ом железнодорожном пути – металлургический кокс (+25 мм,+40 мм).

4.8.13.4 Коксовые батареи №№ 13-14:

Под зданием коксосортировки IV блока на первом железнодорожном пути – металлургический кокс (+25 мм,+40 мм).

Под зданием бункеров кокса на втором железнодорожном пути – коксовая мелочь (0–10 мм), коксовый орешек (10–25 мм), коксовая фракция (25-40 мм).

4.8.14 Для рассева коксовой продукции по классам крупности на грохотах коксосортировок устанавливаются сита, с размером ячеек, обеспечивающих получение коксовой продукции соответствующей требованиям технических условий на выпускаемые виды продукции. Целостность сит контролируется визуально ежесменно сменным мастером участка коксовых печей. Работа с порванными ситами не допускается.

4.8.15 Для обеспечения надежности в работе все грохоты имеют 100%-ный резерв.

4.8.16 Правильность режима работы грохотов должна систематически контролироваться. Распределение слоя кокса по площади рассева должно быть равномерным. Не допускается перегруз грохотов во избежание увеличения содержания мелких классов кокса в надрешетном продукте («замусоренности») и преждевременного износа оборудования.

4.8.17 При сортировке и транспортировке кокса должны приниматься меры, не допускающие дополнительное измельчение его, так как это снижает выход крупных классов.

4.8.17.1 Значения перепадов на перегрузочных узлах должны быть минимальными.

4.8.17.2 Конфигурация желобов должна быть такой, чтобы падение в них кокса происходило на «подушку» из слоя кокса.

4.8.17.3 В бункерах крупного кокса должен поддерживаться постоянный слой кокса во избежание дробления кокса при их заполнении.

4.8.17.4 Направление и передвижение железнодорожных вагонов при погрузке крупного кокса должны быть такими, чтобы отгружаемый кокс падал на слой кокса на днище.

4.8.17.5 Конструкция бортовых плит рамповых конвейеров и направляющих бортов конвейеров в местах погрузки кокса должна исключать попадание кусков кокса в зазор между лентой конвейера и нижней образующей бортов.

4.8.18 Пуск и остановку всей технологической цепи агрегатов коксосортировки осуществляет оператор коксосортировки с центрального пульта управления, оборудованного мнемосхемой.

Запуск технологической цепи осуществляется, начиная с последнего по ходу кокса агрегата, последовательно к первому агрегату.

Остановка всего тракта осуществляется, начиная с первого по ходу кокса рампового конвейера, последовательно до конечного конвейера или грохота. Между отключениями предыдущего и последующего агрегата должны соблюдаться промежутки времени, необходимые для полного схода груза кокса с конвейерных лент.

Производить остановку конвейеров под нагрузкой не допускается.

4.8.19 Во избежание завалов конвейеров и оборудования коксом:

· все агрегаты в технологической цепи сблокированы между собой таким образом, чтобы остановка какого-либо агрегата вызывала автоматическую одновременную остановку всех предыдущих по направлению потока агрегатов;

· все конвейеры оборудованы реле контроля скорости для автоматической остановки потока при пробуксовке ленты;

· все желоба оборудованы датчиками, останавливающими поток при засыпании желоба коксом; аналогичные датчики установлены на бункерах коксовой продукции, в том числе и в бункерах доменных печей.

За процессом сортировки кокса на агрегатах, состоянием транспортерных лент и других механизмов, отсутствием завалов конвейеров, оборудования коксом осуществляет контроль сортировщик кокса.

4.8.20 Все ленточные конвейеры независимо от их длины оборудованы устройством, позволяющим в аварийных случаях остановить конвейер с любого места по длине конвейера.

4.8.21 Управление механизмами погрузки кокса в железнодорожные вагоны (шиберы на бункерах, погрузочные конвейеры и маневровые лебедки) осуществляет бункеровщик с отдельного пульта, расположенного непосредственно на месте погрузки.