Технические требования к ячеистым бетонам регламентируются ГОСТ 25485-89. 11 страница

Переход воды из механически связанной в химически и физико-химически связанную приводит к уменьшению объема системы цемент+вода (контракция). Так как внешние размеры бетонной смеси изменяются незначительно (первоначальная усадка составляет 1...3% по объему), то в бетонной смеси возникает разряжение (контракционный вакуум).

При минимальном водосодержании вода адсорбируется поверхностью твердой фазы и бетонная смесь будет обладать малой удобоукладываемостью. Максимальное количество воды, которое целиком удерживается адсорбцией называется молекулярной влагоемкостью. Для цементного теста она равна 1,876 НГ. С удалением от твердой поверхности воздействие поверхностных сил уменьшается, но из-за полярности молекул воды они образуют ориентированные цепочки из нескольких десятков или сотен молекул. Толщина такой ориентированной воды не более 0,15 мкм. В результате гидратации цемента, сопровождающейся увеличением площади удельной поверхности твердой фазы, содержание адсорбционной воды в бетонной смеси увеличивается – смесь загустевает (схватывается).

Увеличение количества воды сверх молекулярной влагоемкости приводит к появлению перемещающихся слоев, к оводнению контактов твердых частиц. Появляются водные мениски в капиллярах. Адсорбционная и капиллярная вода дают минимальную подвижность бетонной смеси, меньше, чем смесь сухих компонентов. Но в этом случае бетонная смесь при интенсивном уплотнении способна тиксотропно разжижаться и обеспечивать получение плотного бетона.

С увеличением количества воды затворения силы молекулярного взаимодействия ослабевают, капиллярные силы исчезают, что резко повышает подвижность бетонной смеси. Предельное содержание воды в бетонной смеси, при котором не происходит ее отделение, называется водоудерживающей способностью – зависит от содержания тонкодисперсных компонентов и ПАВ.

При большем количестве воды затворения происходит водоотделение с оседанием твердых частиц (седиментационное расслоение, внешнее и внутреннее). Это ухудшает сцепление цементного камня с заполнителем, формирует систему открытых капилляров в бетоне, что снижает прочность и стойкость бетона. Седиментация – основной дефект структуры бетона. Для ее уменьшения вводят водоредуцирующие добавки, ПАВ и водоудерживающие добавки.

 

Контрольные вопросы

1. Что называется бетонной смесью? 2. Какие формы связи водыв бетонной смеси вы знаете? 3. Что такое водоудерживающая способность бетонной смеси?

 

 

9. Технические требования к бетонным смесям

Технические требования к бетонным смесям регламентируются ГОСТ 7473-94 «Смеси бетонные. Технические условия». Бетонные смеси могут быть готовыми к употреблению и сухие.

Готовые к употреблению бетонные смеси разделяют на марки по удобоукладываемости, приведенные в табл.

 

Марка	Жесткость, с	Осадка конуса, см	Расплыв конуса, см
СЖ3	более 100		–
СЖ2	51-100		–
СЖ1	50 и менее		–
Ж4	31-60		–
Ж3	21-30		–
Ж2	11-20		–
Ж1	5-10		–
П1	1-4	1-4	–
П2	–	5-9	–
П3	–	10-15	–
П4	–	16-20	26-30
П5	–	21 и более	31 и более

 

Бетоны из бетонных смесей должны иметь заданные показатели по прочности на сжатие, средней плотности (для легкого бетона), морозостойкости, водонепроницаемости (при необходимости).

Пример условного обозначения бетонной смеси, готовой к употреблению: БСГ В25 П1 F 200 W 4 ГОСТ 7473 – 94,

лёгкой сухой бетонной смеси: БСС В12,5 П2 F100 W2 Д900 ГОСТ 7473-94.

Бетонная смесь характеризуется показателями:

– удобоукладываемости;

– средней плотности (легкая);

– видом и количеством исходных материалов (вяжущее, заполнители, добавки);

– крупностью заполнителей;

– объемом вовлеченного воздуха и расслаиваемости (при необходимости);

– температурой у места укладки (при необходимости);

– сохраняемостью свойств бетонной смеси во времени (осадка конуса, расслаиваемость, воздухововлечение).

Бетоны, полученные из этих бетонных смесей должны иметь заданные показатели:

– класс или марку по прочности на сжатие, растяжение, изгиб;

– среднюю плотность (для легких бетонов);

– коэффициент вариации прочности бетона и требуемую прочность;

– марки по морозостойкости и водонепроницаемости.

Материалы по качеству должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов. Влажность заполнителей для сухих бетонных смесей не должна превышать 0,2%.

Бетонные смеси с маркой по удобоукладываемости П3, П4, П5 (для сборных ЖБИ) или П4, П5 (для монолитных и сборно-монолитных железобетонных изделий) должны использоваться с применением пластифицирующих добавок без увеличения расхода цемента.

Дозировка твердых компонентов бетонной смеси производится по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объему с коррекцией по массе), жидкие компоненты дозируют по массе или объему. Погрешность дозирования не должна превышать для цемента, воды, сухих добавок и их растворов + 1%, заполнителей – + 2,5%.

В смесителях принудительного действия можно приготавливать бетонные смеси любой марки по удобоукладываемости, бетонные смеси марок П1...П4 и Ж1 (для легких бетонов классов В12,5 и выше и выше средней плотности 1600 кг/м³) допускается приготавливать в гравитационных смесителях.

Загрузку исходных материалов в работающий смеситель циклического действия производят, как правило, одновременно. Раствор добавок вводят вместе с водой затворения. В бетонную смесь для легкого бетона, приготавливаемую с жидкой химической добавкой, одновременно с цементом и заполнителями вводят 50...70% расчетного количества воды, перемешивают их 30 с, затем вводят рабочий раствор добавки одновременно с оставшейся частью воды.

Во избежание перерасхода цемента при работе на цементах с повышенной температурой следует вводить в работающий смеситель заполнители мелких фракций, цемент, крупный заполнитель, воду + химические добавки. Для затворения в зимнее время допускается применение горячей воды или цемента с температурой не более 70⁰С. при этом очередность загрузки: З + В + Ц.

Существуют критерии, которым должно соответствовать современное бетоносмесительное оборудование:

– высокая степень автоматизации, компьютерное управление технологическими процессами и компьютерный контроль за агрегатами, потреблением сырьевых материалов и выпускаемой бетонной смесью,

– высокая точность весового дозирования компонентов бетонной смеси,

– быстродействие смесителей при высокой однородности бетонной смеси (перемешивание во встречных потоках),

– возможность автоматической корректировки состава бетонной смеси при изменении влажности заполнителей,

– широкая номенклатура производимых смесей и в том числе возможность приготовления жёстких смесей с низкими водоцементными отношениями (В/Ц не более 0,35), для чего необходимо круговое впрыскивание воды в смеситель,

– безотказная многолетняя работа в режиме 2-х или 3-х сменной эксплуатации.

Бетонные смеси должны быть приняты техническим контролем изготовителя. Приемку смесей производят партиями, объем партии не более сменной выработки бетонной смеси. Удобоукладываемость бетонной смеси определяют для каждой партии не позднее 15 мин после выгрузки из смесителя не реже 1 раза в смену и не позже чем через 20 мин после доставки смеси к месту укладки.

Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с воздухововлечением, температуру бетонной смеси определяют не реже 1 раза в смену, среднюю плотность бетонной смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) определяются не реже 1 раза в сутки, а наибольшую крупность заполнителей – не реже 1 раза в неделю. Прочность и средняя плотность бетонной смеси определяются для каждой партии.

Периодичность определения изготовителем морозостойкости и водонепроницаемости – обычно не реже 1 раза в квартал. А_эфф – 1 раз в год и при смене поставщика.

Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему, последний, определенный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения смеси при ее транспортировании. Количество сухой бетонной смеси отмеряют по массе.

Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества бетонной смеси и бетона. Результаты испытаний контрольных образцов бетона изготовитель обязан сообщить потребителю не позднее, чем через 3 сут после проведения испытаний.

При транспортировке маркируют только сухие бетонные смеси: наименование или товарный знак изготовителя, класс по прочности на сжатие, объем воды, необходимый для приготовления готовой смеси, вид и количество добавок, наибольшая крупность заполнителя, срок хранения, дата изготовления и упаковки.

Упаковку сухих бетонных смесей производят в пакеты из полиэтилена или водонепроницаемой бумаги, хранят в условиях, обеспечивающих сохранность упаковки и предохранение ее от увлажнения.

 

Контрольные вопросы

1. Какими основными показателями характеризуется бетонная смесь? 2. По каким показателям оценивается удобоукладываемость бетонной смеси? 3. Какая допускается погрешность дозирования вяжущего при приготовлении бетонной смеси?

 

 

10. Разновидности тяжелого бетона

Быстротвердеющий бетон обладает относительно высокой прочностью через 1…3 сут нормального твердения. Ускорение твердения достигается: применением БТЦ и ОБТЦ (+130…170%), применением жестких бетонных смесей с низким В/Ц, использованием добавок-ускорителей твердения (CaCl₂ +150…200%), сухим или мокрым домолом цемента с добавкой 2…5% гипса до 5000….6000 см²/г (+200…250%), виброактивацией цементного теста или раствора (+140…170%), использованием указанных методов в комплексе (+300…400%).

Высокопрочный бетон М500…1000 получают за счет создания особо плотной монолитной структуры, что достигается выполнением следующих условий: применение высокопрочных цементов (до М800, ВНВ) и заполнителей, предельно низкие В/Ц, высоким расходом цемента (не более 550 кг/м³), применением суперпластификаторов и комплексных добавок (микрокремнезем и С-3), способствующих получению плотной структуры бетона, особо тщательное перемешивание и уплотнение бетонной смеси, создание благоприятных условий твердения, прочный заполнитель и тщательный выбор П/Щ. Необходимость применения высокопрочных бетонов диктуется снижением веса ЖБК, увеличение их пролета и снижение размерности.

Бетоны из литых смесей их применение позволяет значительно облегчить монолитные работы, обеспечение требуемого коэффициента уплотнения, однако для предотвращения расслаивания и повышения водоудерживающей способности необходимо: использовать цементы с повышенной водоудерживающей способностью, В/Ц должно быть менее В/Ц_кр, которое равно сумме водопотребностей всех компонентов в отношении к массе цемента, увеличить содержание песка в бетонной смеси и коэффициент раздвижки зерен, применять суперпластификаторы.

Фибробетон получают при армировании дисперсными волокнами (фибрами). Фибробетон обладает повышенной трещиностойкостью, ударной вязкостью, сопротивлением истиранию, прочностью при растяжении (до 1,5 раз). Возможен отказ от армирования сетками и стержнями. В качестве фибры обычно применяют тонкую проволоку (1…2,5% от объема бетона, 70…200 кг/м³) диаметром 0,1…0,5 мм, нарубленную на отрезки длиной 10…50 мм. Лучшие результаты дает фибра диаметром 0,3 мм и длиной 25 мм. Могут применяться также стеклянные волокна (1…4% от объема) диаметром в несколько десятков микрон и длиной 20…50 мм, однако стекло быстро разрушается под действием щелочной среды, поэтому следует использовать щелочестойкое стекло и вяжущие с низким содержанием щелочи в камне. Асбестовые волокна обладают высокой прочностью, огнестойкостью, щелочестойкостью, долговечностью. Для армирования ячеистых бетонов, гипсобетонов могут применяться полимерные волокна. Дисперсное армирование достаточно эффективно приостанавливает развитие волосяных трещин. Применение крупного заполнителя снижает эффективность применения фибры. Введение волокон приводит к снижению подвижности, затрудняет приготовление бетонной смеси.

Особо тяжелые бетоны характеризуются повышенной плотностью 2500…6000 кг/м³ и применяются для защиты от нейтронных и рентгеновских лучей. Высокая плотность обеспечивает защиту от рентгеновских, а высокое содержание химически связанной воды – от нейтронных лучей. Поэтому в качестве вяжущих могут использовать ШПЦ и глиноземистый цемент с добавками карбида бора, хлористого лития, гипса и др. В качестве заполнителя используют барит, магнетит, лимонит, гематит и искусственные материалы: чугунную стружку, стальную дробь, обрезки стали и др. Во избежание расслоения рекомендуется применять низкие расходы цемента.

Декоративный бетон – применяют для офактуривания лицевых поверхностей ЖБК, полов общественных и жилых зданий, отделки цоколей и фасадов. Изготавливают на белых или цветных цементах ли на обычном портландцементе. Для получения цветных бетонов могут применять щелочестойкие пигменты в количестве не более 8…10% от массы цемента. Для осветления цемента могут применять добавку 1…2% двуокиси титана. Органические анилиновые пигменты и красители интенсивно окрашивают бетон при добавках 0,1…0,2% от массы цемента. Количество воды в бетонной смеси значительно изменяет характер окрашивания. Для борьбы с высолами применяют добавки гидрофобизаторы. В качестве заполнителей применяют куски декоративных горных пород, легко поддающихся шлифовке. Не допускается применять разнотвердые породы, чтобы не было выкрашивания при шлифовке. Для однотонных составов рекомендуется применять светлые и однородные по цвету породы.

Крупнопористый бетон – беспесчаный, а цементное тесто содержится в количестве, необходимом для покрытия поверхности крупного заполнителя. Отдельные пустоты в крупнопористом бетоне сообщаются, поэтому он легко продувается. Если такой бетон применяется для наружных ограждений, то он штукатурится с 2 сторон. Расход цемента в таких бетонах составляет 100…200 кг/м³, прочность находится в пределах 5…10 МПа, плотность 1400…1800 кг/м³.

Жаростойкие бетоны применяются для футеровок печей и других агрегатов, а также в строительных конструкциях, находящихся под воздействием температур 200…1700⁰С.

Различают 3 группы жаростойких бетонов: жароупорные – до 1580⁰С, огнеупорные – 1580…1770⁰С, высокоогнеупорные – более 1770⁰С.

Преимущества жаростойких бетонов перед формованными огнеупорами заключается в низкой трудоемкости применения, высокой долговечности получаемых изделий и футеровок.

По виду заполнителя бетоны разделяют на следующие виды:

1) периклазовые;

2) корундовые;

3) графитовые;

4) шпинельные;

5) алюмосиликатные (шамот, муллитокорунд);

6) кварцитовые;

7) цирконовые.

По виду связок различают бетоны:

1) цементные (портландцемент, щлакопортландцемент, глиноземистый и высокоглиноземистый цементы);

2) фосфатные (на фосфатных связках);

3) магнезиальные (каустический магнезит, периклазовый цемент);

4) щелочесиликатные (шлакощелочные вяжущие, жидкое стекло).

Систематические исследования жаростойких бетонов в нашей стране начаты К.Д. Некрасовым в 1940 г. в ЦНИПС в связи с острой нехваткой огнеупоров. Были получены бетоны на основе портландцемента с тонкомолотыми добавками золы, граншлака и заполнителями на основе хромита, шамота и кордиерита с температурой применения до 1200⁰С. При температуре более 400⁰С происходит дегидратация составляющих цементного камня, что вызывает усадку и разрушение. Особенно этому способствует дегидратация Са(ОН)₂, для связывания которой вводят активные минеральные добавки. Также значительному снижению прочности способствуют гидроферриты (600…800⁰С). Поэтому предпочтение отдают высокоалитовым цементам.

Для получения более жаростойких бетонов изучались бетоны на глиноземистом цементе, температура применения которых повышается до 1400⁰С. Для более высоких температур применяется бетон на высокоглиноземистом цементе. Такой бетон имеет высокую прочность (50…60 МПа), незначительную усадку, способен выдерживать температуры до 1700⁰С. Однако, глиноземистые цементы весьма дороги.

Бетоны на магнезиальном вяжущем начали исследоваться с 1960 г. А.А. Пироговым, Л.Б. Хорошавиным и др. Такие бетоны получают затворением периклазового цемента и периклазового или хромитовго заполнителя раствором MgSO₄. Температура применения 1600…1700⁰С. Низкая термостойкость связана с высоким коэффициентом термического расширения периклаза.

Бетоны на шлакощелочном вяжущем имеют температуру применения 1200…1300⁰С в зависимости от состава используемых шлаков. Из-за дороговизны измельчения шлаков, непостоянства их состава они не получили широкого распространения.

Жаростойкие бетоны на жидком стекле отличаются малым снижением прочности при нагреве и стойкостью в агрессивных средах. Температура применения 1200…1300⁰С, прочность при сжатии 10…20 МПа. При применении в качестве полимеризатора вместо Na₂SiF₆ нефелинового шлама или саморассыпающихся шлаков температура применения достигает 1400⁰С.

Бетоны на фосфатных связках, к которым относится ортофосфорная кислота или фосфаты различной степени замещения затвердевают в результате термообработки при 250…500⁰С. Температура применения 1600…1800⁰С, при применении высокоогнеупорных заполнителей до 2000⁰С.

Легкие жаростойкие бетоны позволяют снизить энергопотери в тепловых установках. Для получения применяют легкие заполнители: вермикулит, шлаковую пемзу, керамзит, легковесный корунд.

Полимербетоны – бетоны, в которые вводится заметное количество полимеров, создающих в структуре полимерную фазу, влияющую на строение и свойства композита.

Они делятся на следующие виды:

1) полимерные бетоны изготавливаются только на полимерном вяжущем;

2) бетонополимеры получают пропиткой полимером готового железобетонного изделия;

3) цементно-полимерные бетоны, в которых основным вяжущим является цемент, а полимер в количестве от 1 до 5% дополняет структуру;

4) бетоны, содержащие полимерные материалы – заполнители, фибру, микронаполнители.

Полимербетоны обязательно включают полимерное связующее (5…10%) – эпоксидные, фурановые, полиэфирные и др. смолы, неорганические заполнители с плотной упаковкой – песок, щебень (90…95%), а также тонкомолотые наполнители (1…5%) – кварцевая, карбонатная и диабазовая мука, и пластификаторы (1…5%).

Смолы отверждаются при введении катализаторов. Для эпоксидных смол ЭД-16, ЭД-22, ЭД-20 это ПЭПА (10…15%), для фурановых это сульфокислоты ФА (20…30%), для полиэфирных ПН-1, ПН-3, и полиэфиракрилатных МГФ-9, ТМГФ-11 это перекись бензоила, циклогексанон и др. С повышением температуры скорость отверждения возрастает. Для повышения деформативных свойств вводят добавки пластификаторы – для ЭД ДБФ 15…20%.

Расход смол равен объему пустот в микронаполнителе +10…20% для обеспечения требуемой подвижности.

Приготовление полимербетонных смесей производят при нормальной температуре в скоростных смесителях, смесь затем быстро укладывается в качественно смазанную форму и виброуплотняется. После тепловой обработке или выдержки при нормальной температуре полимербетон набирает свойства.

Для полимербетонов характерны высокие механические свойства, прочность при сжатии до 100МПа, при растяжении до 12 МПа, высокая химическая стойкость, водонепроницаемость, низкая истираемость и т.д.

Однако стоимость полимерных бетонов в 4…17 раз выше, чем обычного бетона.

Цементно-полимерные бетоны содержат в качестве основного вяжущего цемент с добавлением 1…5% от массы цемента полимеров в виде эмульсий или водорастворимых смол. При этом происходит рост прочности на 20…30%, водонепроницаемости на 3…4 марки, морозостойкости, деформативности и т.д. в сравнении с исходным цементным бетоном. В качестве эмульсий могут применяться латексы СКС и др., ПВА, акрилаты в комплексе со стабилизаторами и инициаторами твердения. В качестве водорастворимых смол используют ДЭГ-1, ТЭГ-17, С-89, фуриловый спирт и др. в комплексе с отвердителем.

Такие бетоны обладают самой низкой стоимостью из всех видов П-бетонов за счет небольшого содержания полимеров, и повышенной эффективностью.

Бетонополимеры получают путем сушки, вакуумирования и пропитки мономерами с их последующей полимеризацией. За счет заполнения пор бетона изменяются свойства его структуры. Повышается коррозионная стойкость, повышается прочность до 200 МПа (в 2…10 раз) и т.д. Полимер, отвержденный в порах бетона работает как дисперсная арматура при условии хорошего сцепления с цементной матрицей.

Для пропитки могут использоваться различные материалы. Очень важна вязкость пропиточного материала. При высокой вязкости не пропитываются мелкие поры, при низкой – мономер не удерживается в крупных порах.

При необходимости закрыть доступ воды и газов в тело бетона пропитывают органическими жидкостями типа петролатума, битума. Последующая обработка не требуется, а глубина пропитки составляет 1…3 см.

Для изменения структуры и свойств используют жидкие мономеры – метилметакрилат, стирол, эпоксидные полимеры и др с последующим отверждением под действием высоких температур (70…120°С) или инициаторов твердения. Глубина пропитки достигает 10…20 см, для полной пропитки требуется мономера 2…5% от массы бетона.

Иногда применяют пропитку бетона мономерным газом (стирольный), который при последующей обработке также полимеризуется в порах.

Контрольные вопросы

1. Назовите виды специальных бетонов, которые вы знаете? 2. Что может применяться в качестве армирующего компонента в фибробетоне? 3. Чем отличается бетонополимер от полимербетона? 4. Что используется в качестве заполнителя в особо тяжелом бетоне?

 

 

11. Бесцементные бетоны

 

Силикатные бетоны – искусственный каменный материал, получаемый при затвердевании в автоклаве при температуре более 100⁰С и избыточном давлении рационально составленной смеси вяжущего, воды и заполнителей. Прочность и монолитность обеспечивается взаимодействием Ca(OH)₂ и SiO₂ при высокой температуре и давлении.

В качестве вяжущего служит, как правило, известково-кремнеземистая смесь с удельной поверхностью 2500…3000 см²/г. заполнителем обычно служит мелкий заполнитель – кварцевый песок, поэтому силикатные бетоны обладают обычно пониженной плотностью. Прочность при сжатии находится в пределах 100…150 кг/см², при вибропрессовании до 300 кг/см², при повышении тонкости помола до 5000 см²/г прочность повышается до 500…600 кг/см². Защита арматуры обеспечивается при толщине защитного слоя 15…20 мм.

Силикатный бетон не нашел широкого распространения в России, но успешно применялся в Прибалтике для изготовления ограждающих конструкций, лестничных маршей, плит перекрытия и т.д.

Гипсовые бетоны. В качестве вяжущих могут применяться гипс, ангидритовый цемент и ГЦПВ. Гипсовые вяжущие могут применяться с заполнителями и без них. В качестве заполнителей могут применяться древесные опилки, отходы макулатуры, пористые шлаки и др.

Гипсовые бетоны отличаются высокой пористостью, невысокой прочностью, низкой водостойкостью. Свойства улучшают путем снижения водопотребности при введении молотой извести, ЛСТ, при введении шлака и составлении ГЦПВ (75….50% гипс, 12…15% ПЦ, 10…12% АМД).

Армирование производят деревянными рейками, стальную арматуру следует предохранять. Гипсобетонные перегородки, плиты и блоки нашли широкое применение в современном строительстве.

Шлакощелочные бетоны созданы в КИСИ под руководством В.Д. Глуховского. Основой этих бетонов являются гидравлические вяжущие вещества, получаемые тонким измельчением гранулированного шлака и затворением его растворами соединений щелочных металлов – Na и K. Можно использовать доменные и электротермофосфорные шлаки с удельной поверхностью 3000…3500 см²/г. В качестве щелочного компонента используется сода, поташ, растворимое стекло, щелочесодержащие отходы.

Бетоны на ЩШВ твердеют в естественных условиях и при пропаривании. В качестве заполнителей могут применяться традиционные заполнители и различные отходы. Прочность зависит от концентрации щелочного компонента и активности шлака. Наилучшие результаты достигаются при использовании кислых хорошо остеклованных шлаков. Прочности при сжатии могут быть в пределах от 20 до 50 МПа. ШЩБ отличаются высокой стойкостью к действию агрессивных факторов, но низкой водостойкостью. Могут быть получены жаростойкие бетоны с температурой применения до 1200⁰С.

 

Контрольные вопросы

1. Что является вяжущим в силикатных бетонах? 2. Чем можно армировать гипсобетонные изделия? 3. Что представляет собой шлакощелочное вяжущее?

12. Опалубочные работы при монолитном бетонировании

 

Классификация и разновидности опалубки. Термином «опалубка» обозначают несущие, поддерживающие и формообразующие элементы из различных материалов и разной конструкции, которые после установки в рабочее положение образуют форму для укладки бетонной смеси, соответствующую конфигурации и размерам конструкции. Эти конструкции изготавливают на месте их размещения на строительной площадке.

Назначение опалубки – придать нужную форму бетонной смеси до ее затвердевания и достижения бетоном распалубочной прочности. Опалубка должна быть жесткой и неизменяемой в рабочем положении, должна выдерживать технологические нагрузки и давление бетонной смеси. опалубка определяет и качество поверхности бетона, влияет на прочность и другие свойства.

Опалубка и опалубочные работы должны выполняться в соответствии с ГОСТ 23478 «Опалубка для возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций. Классификация и общие технические требования».

Опалубку классифицируют по функциональному назначению для бетонирования: вертикальных поверхностей (стен), горизонтальных и наклонных поверхностей, криволинейных поверхностей.

Опалубка для бетонирования стен может быть мелкощитовая и крупнощитовая, подъемно-переставная, блок-формы, блочная, скользящая.

Для бетонирования перекрытий используют: разборно-переставную опалубку с поддерживающими элементами и крупнощитовую, в которой опалубочные поверхности и поддерживающие элементы объединены в панель, переставляемую краном.

Для одновременного бетонирования стен и перекрытий применяют объемно-переставную опалубку.

Горизонтально перемещаемую, в том числе и катучую, опалубку применяют для бетонирования горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей, а также при одновременном бетонировании стен и перекрытий.

По материалам опалубка может быть: металлической, дощатой, фанерной, пластмассовой, комбинированной, со специальными поверхностями.

По способам выполнения работ опалубка бывает переставная, скользящая, горизонтально перемещаемая. Для прогрева бетона используется термоактивная опалубка.

 

 

12.1 Разновидности опалубки

 

Разборно-переставная, состоит из щитов, поддерживающих, крепежных, установочных и др. элементов, может быть мелкощитовой и крупнощитовой:

Мелкощитовая – из отдельных небольших элементов (массой до 50 кг), допускающих ручной монтаж и перемещение: линейных и угловых, схваток, составных ферм, поддерживающих элементов крепления и соединения. Возможна их укрупнительная сборка. Предназначена для бетонирования небольших по объему и сложных по конфигурации монолитных железобетонных конструкций и вставок, в том числе в стесненных условиях. С уменьшением модуля увеличивается универсальность опалубки и сокращается количество неинвентарных доборов, но увеличивается количество типоразмеров элементов, повышается стоимость опалубки и усложняется производство опалубочных работ.

Щиты опалубки могут быть плоскими, с ребрами жесткости и каркасной конструкции. Плоские имеют минимальную массу, но воспринимают меньшие нагрузки, поэтому при их использовании нужно применять большее число несущих элементов. Применение каркасных щитов, выдерживающих большие нагрузки, позволяет выполнять все элементы примерно одинаковой массы, что упрощает технологию сборки.