Технические требования к ячеистым бетонам регламентируются ГОСТ 25485-89. 8 страница

А=α_п/ I,

где α_п, – коэффициент пропорциональности, г/а× ч.

Коэффициент пропорциональности называют коэффициентом плавления, если в нем не учтены потери. Однако не весь металл принимает участие в формировании шва. Разрыв переходных мостиков при переносе капли приводит к разбрызгиваниюметалла. Имеются также потери на угар и испарение. Эти потери учитываются коэффициентом наплавки (количество металла, которое наплавляется в течение 1 часа горения дуги, отнесенное к единице силы тока). Каждая марка электрода имеет свой коэффициент наплавки, его значения находятся в пределах 7,4 …12 г/а× ч.

Для повышения производительности сварки возможны два пути: 1) увеличение силы сварочного тока; 2) повышение коэффициента наплавки. Применение большой силы тока наталкивается на ряд препятствий. С увеличением силы тока растет механическое давление столба дуги па поверхность жидкой ванны. Это ведет к выдуванию жидкого металла на края ванны и интенсивному разбрызгиванию. Потери на угар и разбрызгивание достигают 40% веса всего наплавленного металла. Большая плотность тока приводит также к перегреву стержня электрода до температуры 600°С, что влечет за собой неспокойное плавление электрода, местное выкрашивание обмазки и частый обрыв дуги. Все это ограничивает силу сварочного тока в рамках 200…300 А для электродов диаметром 5 мм.

Повышение коэффициента наплавки может быть достигнуто подбором компонентов электродных покрытий и введением в них железного порошка.

При перемещении электрода прямолинейно вдоль шва наплавляется узкий валик. Как правило, для получения нужных геометрических размеров шва и для хорошего провара концу электрода сообщают колебательное движение поперек шва

Дуговая сварка стыковых швов не встречает затруднении при толщине металла 3…5 мм.Необходимо только следить за обеспечением достаточного провара по всему сечению шва. Непровар может быть устранен подваркой обратной стороны шва. Сварка стыковых швов более 5 ммтребует разделки кромок. Сварка малых толщин затруднена тем, что чрезмерный подвод тепла вызывает сквозное проплавление металла. Угловые швы лучше всего варить «в лодочку», так, чтобы средняя линия шва заняла вертикальное положение.

Сварка угольным электродом производится па прямой полярности постоянного тока (минус – на электроде). На обратной полярности сварка затруднена. В качестве материала для электродов применяется уголь и графит. Последний позволяет увеличить плотность тока в три раза по сравнению с угольным. Режим сварки подбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и вида соединения. При сварке угольной дугой применяют отбортовку кромок, которая не требует присадочного металла. Производительность сварки в этом случае в два раза выше, чем при металлических электродах. Если процесс выполняется с присадочным металлом, то разделка кромок такая же, как и при сварке металлической дугой.

Угольной дугой сваривают стальные детали толщиной до 4 мм,алюминий и его сплавы и медь толщиной свыше 1 мм. Процесс также используют при наплавке твердых сплавов, ремонтно-восстановительных работах, заварке трещин в отливках и поковках.

Режим сварки, т. е. технологические параметры, необходимые для выполнения сварных швов, зависит от многих факторов: толщины свариваемого металла, размеров изделия, формы сварных швов, требований к качеству и внешнему виду сварных соединений, пространственного положения.

При ручной дуговой сварке режим определяется главным образом диаметром, типом электрода и его основными характеристиками, а также силой сварочного тока. Диаметр электрода подбирается по преобладающей толщине в сварной конструкции, геометрии сварного соединения и условиям отвода теплоты от шва. Тип электрода выбирается в зависимости от технических условий и требований к сварной конструкции

Сила сварочного тока может быть выбрана по формуле:

I= kd, А,

где d - диаметр электрода, мм;

k - коэффициент, учитывающий покрытие электродов и свойства свариваемого металла (k = 40…60; для малоуглеродистой стали k = 50).

Если нарушен режим сварки, в сварных швах и околошовной зоне появляются дефекты: подрезы, непровары, несоответствие размеров шва запроектированным, видимые и невидимые глазом трещины, поры, шлаковые включения. Обнаруженные дефектные места вырубаются пневматическим зубилом или удаляются кислородной резкой и завариваются повторно.

Ручная дуговая сварка применяется при производстве деталей из стали толщиной от 2 мми выше, при сварке алюминия и его сплавов толщиной от 3 мми выше, при заварке чугунных деталей. Она является чрезвычайно универсальным методом, позволяющим сваривать детали в труднодоступных местах, на монтаже, в полевых условиях, на стапелях и даже под водой. Производительность ручной сварки можно в известных пределах повысить, работая на форсированныхрежимах (сварка пучком электродов, сварка электродами больших диаметров, сварка с глубоким проплавлением, сварка трехфазной дугой).

Автоматическая дуговая сварка под флюсом. Механизация и автоматизация дуговой сварки призвана устранить недостатки ручного процесса: большую трудоемкость, малую производительность, неоднородность свойств и размеров сварного шва, необходимость наличия высококвалифицированных кадров и др.

Автоматизации хорошо поддаются все виды дуговой сварки. Если механизированы все движения, сварка называется автоматической; если механизирована только часть движений, а остальные выполняются вручную, сварка называется полуавтоматической.

Вместо отдельных электродов, применяемых в ручном процессе, при автоматической сварке используется электродная проволока большой длины, намотанная в мотки или бухты и непрерывно подаваемая в дугу по мере плавления. Скорость подачи проволоки примерно равна скорости ее плавления, в результате чего длина дуги в процессе сварки остается практически постоянной. Это достигается или автоматами с регулированием электрических величин, или автоматами с постоянной скоростью подачи электродной проволоки. При автоматизации процесса решена также важнейшая задача: подвод тока к сварочной проволоке осуществляется непосредственно вблизи дуги, что позволяет применять большие плотности тока, не опасаясь перегрева проволоки джоулевым теплом, что ведет к резкому повышению производительности сварочных работ.

Сварка под слоем флюса. При сварке под слоем флюса сварочная дуга закрыта слоем сыпучего вещества — флюса (рис. 37). Дуга горит в газовом пузыре 2, образованном парами металла и компонентами флюса 6. Газовый пузырь окутан слоем жидкого флюса 5, создающего давление на дугу и обеспечивающего лучшее проплавление основного металла. Благодаря флюсовой защите снижаются потери тепла на излучение и потери металла на угар и разбрызгивание. Это позволяет увеличить силу тока до 3000 А дляпроволоки 1 диаметром 5 мм.Высокое качество сварного соединения получается благодаря раскислению и легированию жидкого металла 3компонентами флюса. Металл шва 4содержит 80% основного металла, что делает сварное соединение более одно родным.

Флюсы для сварки могут быть плавленые, полученные путем сплавления составляющих шихты в электрических или пламенных печах с последующим охлаждением в воде и дроблением, и неплавленые (керамические), получаемые измельчением составляющих аналогично приготовлению качественных электродных покрытий

Рис. 37. Сварка под слоем флюса

Плавленые флюсы включают много компонентов, например керамический флюс марки К-2 содержит титанового концентрата 55%, плавикового шпата 10%, полевого шпата 13%, ферромарганца 14%. ферросилиция 8%. Основное назначение флюса –изолировать сварочную ванну от воздействия атмосферного воздуха и металлургически с ней взаимодействовать.

Сварка под флюсом выполняется автоматами и полуавтоматами. Аппараты для автоматической сварки могут выполняться в двух вариантах: 1) автоматическая головка (которая зажигает дугу, поддерживает ее горение и подает электродную проволоку) помещается на самоходную тележку, так называемый сварочный трактор, и перемещается по свариваемому изделию; 2) станок автомата выполнен так, что детали на нем перемещаются со скоростью сварки под неподвижной головкой. Возможно и одновременное перемещение как автомата, так и изделия, что удобно при сложной конфигурации шва. В качестве источников питания применяются мощные сварочные трансформаторы (ТС-1000),выпрямители и генераторы постоянного тока.

Полуавтоматическаясварка под слоем флюса может применяться для выполнения стыковых, угловых и нахлесточных соединений. Ее используют для коротких швов и для швов в труднодоступных местах. Стыковые швы можно выполнять как однопроходной односторонней сваркой, так и двусторонней. Первая применяется при толщине металла до 15 мм. Если толщина металла 20…25 мм,применяют двустороннюю однопроходную сварку. Сварка производится без скоса кромок с обязательным зазором. Угловые швы выполняются за один проход с катетом не более 8 мм.

Установка для полуавтоматическойсварки включает источник питания дуги, распределительный шкаф и механизм для подачи проволоки по гибкому шлангу. На держателе укреплен флюсовой бункер и кнопка для автоматического зажигания дуги.

Электрошлаковая сварка. В расплавленном электропроводном флюсе (шлаке) за счет пропускания через него тока выделяется тепло. Шлаковая ванна заключена между свариваемыми деталями и устройством для принудительного формирования шва (кокилем, подкладкой или ползуном). Снизу ванна ограничена непосредственно сварным швом. Ток к флюсу-шлаку подводится через электрод (один или несколько), который является одновременно присадочным металлом. Второй полюс источника питания подводится непосредственно к изделию. За счет тепла, выделяемого в шлаке, оплавляются кромки свариваемого изделия и электродной проволоки, жидкий металл осаждается, и происходит формирование сварного шва. Формирующее устройство охлаждает свободную поверхность ванны и одновременно удерживает шлак от протекания.

Типы соединений, которые могут быть выполнены электрошлаковой сваркой, разнообразны: стыковые (одинаковой толщины, разной толщины, кольцевые стыки), тавровые и угловые. В качестве присадочного материала применяют проволоку. Содержание электродного металла в шве при этом способе сварки составляет около 60%. Кроме проволоки диаметром 2,5…3 мм,применяют пластины толщиной 8…12 мми шириной 80…150 мм.Для сварки углеродистых и низколегированных сталей рекомендуются флюсы специальных марок.

Технология электрошлаковойсварки заключается в выполнении следующих операций: подготовки к сварке, сборки конструкции, сварки и контроля сварного соединения. Так как сварка производится без скоса кромок и последние не требуют специальной механической обработки и химической очистки, то подготовительная операция сводится к приварке начальных и концевых планок. При сборке необходимо выдерживать надлежащий зазор между деталями. Это достигается постановкой специальных скоб или применениемдругих технологических приемов, при этим должны приниматьсяв расчет деформации, вызываемые неравномерным нагревом. Зазор выбирают в пределах 20…35 мм. С уменьшением зазора возрастает глубина ванны, уменьшается проплавление и возрастает производительность сварки.

Установкадли электрошлаковойсварки состоит из сварочного аппарата, служащего для подачи электродном проволоки или ленты в сварочную ванну. Аппарат перемещается по рельсам или непосредственно по изделию. Иногда он неподвижен, а перемещается (или вращается) изделие. В комплект установки входят также источник питания и вспомогательное оборудование.

Сварка в среде аргона и углекислого газа. Для предохранения наплавленного металла от воздействия кислорода и азота воздуха используют различные газы. Наилучшую защиту создают аргон и гелий. Сварка в аргоне и гелии имеет преимущества перед сваркой покрытыми электродами и под флюсом: обеспечивается надежная защита расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, что обусловливает высокие механические свойства и постоянство состава наплавленного металла; обеспечивается высокая производительность и хорошее формирование шва за счет устойчивости процесса и полной его механизации; можно сваривать металлы разнородные и малой толщины.

Защитный газ может заполнять камеру, где ведут процесс сварки, но чаще всего его подают в дугу через мундштук 1 (рис. 38) в виде потока 2, который окутывает электрод 3,дугу 4и сварочную ванну 5, защищая их от проникновения кислорода и азота. Сварка в защитных средах может проводиться как плавящимся, так и неплавящимся электродом с применением присадочного металла 6. В качестве неплавящихся электродов используют вольфрамовые, угольные или графитированныестержни. Расход вольфрамового электрода при токе до 300 А составляет примерно 0,5 гна 1 мшва. В качестве плавящегося электрода используется металлическая проволока того же состава, что и свариваемый металл. Процесс ведется с помощью полуавтоматических или автоматических устройств.

Сварка в инертной среде используется для нержавеющих, жароупорных, алюминиевых и магниевых сплавов. При этом использование плавящихся электродов экономично для толщин не менее 2 мм.Меньшиетолщины сваривают неплавящимся вольфрамовым электродом.

Недостатком сварки в среде аргона является дороговизна самого аргона, так как технология его производства очень трудоемка, а для сварочного процесса требуется газ высокой чистоты. В качестве заменителя аргона используют углекислый газ, несмотря па его окислительные способности. Углекислый газ дешев, негорюч, нетоксичен. Сварка в среде углекислого газа требует электродной проволоки специального состава с повышенным содержанием марганца и кремния и ведется на постоянном токе при больших плотностях сварочного тока (диаметр электродной проволоки 0,5 – 3 мм, плотность тока 80 – 100 а/мм²),что требует источника питания с жесткой характеристикой.

Рис. 38. Дуговая сварка в защитной среде

Технология сварки в среде углекислого газа проста: режим подбирается в зависимости от свариваемой толщины (1…30 мм ), вида шва (стыковые, угловые, электрозаклепками и др.), положения шва в пространстве (нижнее, горизонтальное, вертикальное) и свариваемого материала (углеродистые, низколегированные, теплоустойчивые, высоколегированные хромоникелевые стали и др. сплавы).

Плазменная (плазменно-дуговая) сварка. При горении сварочной дуги можно достигнуть большой степени ионизации газового столба дуги, в результате чего его электропроводность резко увеличится. Под воздействием внешних магнитных полей создаются дополнительные ускорения заряженным частицам, и весь объем столба дуги переходит в плазму, образуя струю или факел газа. Электромагнитные поля, взаимно действуя на плазму, передают анергию заряженным частицам, а через них и всей плазме и могут повышать ее температуру до 25000°С. Плазменной струей или факелом можно осуществлять различные виды работ: сварку, напыление, термообработку.

Плазменную струю получают значительным увеличением плотности тока в газовом столбе. Практически это достигается сжатием дуги – на рис. 39 показана схема сварки сжатой дугой. На деталь 1 направлена плазменная струя 2, проходящая через сопло 3, представляющее собой устройство с калиброванным отверстием.

Рис. 39. Сварка плазменной дугой

Сама дуга образуется между неплавящимся электродом 4и изделием 1 (дуга прямого действия, замкнут контакт 6), или между электродом и устройством 3(дуга косвенного действия, замкнут контакт 5), или же ток подводится одновременно и к изделию, и к устройству 3(дуга смешанного действия, замкнуты контакты 5 и 6). Устройство 3и электрод конструктивно выполняются в виде горелки для плазменной сварки. Питание горелки ведется от обычных источников постоянного тока с падающей внешней характеристикой.

Плазменной сваркой получаются стыковые соединения больших толщин. При косвенном горении дуги она применима для неметаллических материалов. Для соединений толщиной до 1 ммприменение находит микроплазменная сварка горелкой, где струя плазмы диаметром 1,5…2 ммзаканчивается острием.

Контрольные вопросы

1. В чем сущность электродуговой сварки? 2. Какие способы электродуговой сварки вы знаете? 3. В чем отличие сварки постоянным и переменным током. 4. Какие существуют электроды для дуговой сварки. 5. Сущность ручной и автоматической дуговой сварки. 6. Сущность сварки в газовой среде. 7. Сущность сварки под слоем флюса.

3. Контактная сварка

При контактной сварке используется тепло, выделяющееся при прохождении тока большой силы через контакт, образованный двумя деталями, подлежащими сварке.

С физической стороны явление нагрева можно объяснить тем, что электропроводность в металлах вызывается перемещениями и колебаниями свободных электронов, которые, перемещаясь по проводникам замкнутой электрической цепи, сталкиваются с частицами проводника и нагревают их.

В связи с местным характером нагрева процессы контактной сварки сопровождаются тепловыми потерями в холодные слои металла и в окружающую среду. В условиях теплового равновесия количество генерированной в контакте теплоты будет покрывать тепловые потери и прироста температуры не будет. Для целей сварки процесс необходимо вести с большими скоростями нагрева, т. е. важно иметь не только необходимое количество тепла, но и выработать его за малое время. Таким образом, в самой природе контактных сварочных процессов заложена высокая производительность.

Точечная сварка. Процесс можно рассматривать как трехстадийный. В первой стадии (рис. 40, а) листы сдавливаются токо-подводами (электродами). Если не сделать этого, сопротивление между листами будет настолько высоким, что при небольшом напряжении, подводимом к электродам, не создастся достаточной величины тока для генерирования теплоты между листами.

Вторая стадия (рис. 40, б) — пропускание тока. В это время между листами и в контакте электрод — деталь выделяется тепло, металл размягчается и, наконец, расплавляется. Образовавшееся ядро (точка) жидкого металла растет до величины контактной поверхности электрода.

Третья стадия (рис. 40, в)— охлаждение места сварки после выключения тока. На этой стадии давление, приложенное к электродам, продолжает оставаться, выполняя роль уплотнителя точки и в отдельных случаях может быть увеличено.

Таким образом, при точечной сварке соединительный элемент между листами представляет собой сварную точку с ядром литой структуры.

Все машины для точечной сварки подразделяются на стационарные, переносные и специального назначения. В качестве примера рассмотрим машину с пневматическим механизмом сжатия типа МТП -75(рис. 41).

Рис. 40. Образование ядра при точечной сварке

Рис. 41. Точечная сварочная машина

Свариваемые детали находятся между электродами 1. Давление от пневмоцилиндра 2 передается на верхний электрод. Когда детали сжаты, пневмоэлектрореле 3 через контактор включает первичную обмотку трансформатора. Время включения тока выдерживается электронным регулятором 4.

Если изделие имеет крупные габариты, сварка на стационарных машинах становится затруднительной. В этом случае ведут сварку переносными точечными машинами. Ряд узлов изделий с большим количеством сварных точек выполняется на специализированных точечных машинах.

Точечной сваркой соединяются детали из стали толщиной от 0,5 до 6,0 мм, можно вести сварку сталей с защитными покрытиями. Сваривают также алюминий и алюминиевые сплавы толщиной от 0,5 до 5,0 мм. При точечной сварке все операции могут быть легко автоматизированы.

Рис. 42. Роликовая сварка

Роликовая сварка. Этот процесс (рис. 42) – разновидность точечной сварки, при которой точки ставятся в таком порядке, что последующая частично перекрывает предыдущую. Получается сплошной герметичный шов, обеспечивающий непроницаемость различных сосудов, бассейнов, резервуаров.

Машины для роликовой сварки несколько сложнее, чем точечные, однако основные узлы в них те же. Особое внимание обращается на узел токоподвода к вращающимся роликам и на охлаждение роликов. В контакте деталь – ролик выделяется значительное количество тепла, под действием которого ролики разогреваются, а их поверхность сминается. Увеличение контактной поверхности на 10…15% приводит к уменьшению плотности тока и возможному непровару.

Режим роликовой сварки складывается из следующих параметров: силы тока, давления на ролики, величины контактной поверхности (ширина роликов), скорости сварки и времени цикла.

При роликовой сварке наблюдается значительное шунтирование тока – ответвление части тока в ранее сваренную точку. Эффект шунтирования возрастает с увеличением свариваемых толщин и может достигать 60…70% сварочного тока. Поэтому предельная толщина свариваемых деталей зависит or электрической и механической мощностей сварочного оборудования.На серийных шовных машинах мощностью до 150 кВАможно сваривать малоуглеродистую сталь толщиной 2 мми алюминиевые сплавы толщиной 1,5 мм.

Стыковая сварка. Есть две разновидности стыковой сварки: сварка сопротивлением и сварка оплавлением (прерывистым и непрерывистым).

Сварка сопротивлением состоит в том, что к заранее прижатым в контакте деталям подводится сварочный ток. После разогрева переходных мостиков (контактных бугорков) они деформируются, и в контакт вступают новые участки сечения Постепенно сечение разогревается, после чего ток выключается и дается осадка, необходимая для проведения значительной деформации в месте стыка. Сварка сопротивлением требует точной подготовки торцов

Сварка оплавлением заключается в том, что сечение нагревается за счет оплавления части металла в контакте. Концы стержней, находящихся под напряжением, сводят друг с другом. В месте контакта возникает интенсивный нагрев вплоть до плавления. В контакт вводятся новые участки, происходит естественная подгонка торцов. После разогрева сечения детали сжимают под осадочным давлением и процесс заканчивают. Сварка больших сечений требует замедления процесса, ибо металл не успевает прогреться на нужную глубину. В этом случае сварку делают прерывистой, причем она может быть выполнена прерыванием тока в сварочной цепи или разведением деталей механическим путем.

Применениеразличных способов сварки вызывается технологическими соображениями: при сварке оплавлением образуются нары металла, давление которых достаточно для предупреждении проникновения в сварочную зону атмосферного воздуха; выбрасывание металла в виде брызг также способствует удалению оксидов, образующихся в приконтактных областях. Поэтому сварка оплавлением обеспечивает более совершенное соединение, являясь в то же время более экономичной из-за меньшего расхода электроэнергии на нагрев стыка.

Стыковой сваркой можно соединять стержни, трубы, полосы и листы как однородных, так и неоднородных металлов и сплавов. Можно также сваривать замкнутые контуры (ободы колес, звенья цепей и т. д.).

Контрольные вопросы

1. Какая сущность и особенности точечной сварки металлов. 2. В чем отличия роликовой сварки от точечной. 3. Какая максимальная толщина свариваемого металла, свариваемого точечной сваркой?

4. Газовая сварка

При газовой сварке местный разогрев деталей осуществляют газовым пламенем. Направленное на свариваемый металл высокотемпературное газовое пламя приводит к разогреву металла и получению жидкой сварочной ванны. Для формирования шва необходимых геометрических размеров в сварочное пламя вводится, как правило, присадочный металл. Между жидким металлом сварочной ванны и газами пламени происходит взаимодействие, которое может привести к изменению механических свойств сварного шва. Сварочное пламя должно обладать максимальной температурой, быть экономичным и нейтральным по отношению к жидкому металлу.

Из горючих газов (водород, метан, ацетилен, пропан, пары бензина, природные горючие газы) названным требованиям наиболее отвечает ацетилен, который при горении в чистом кислороде дает температуру 3150°С и выделяет наибольшее количество тепла (11470 ккал/м³). Его также легко получать на месте выполнения работ из твердого вещества — карбида кальция, который в свою очередь легко транспортируется и хранится. Другие горючие газы применяются ограниченно вследствие низкой температуры пламени, большого расхода кислорода и низкой производительности процесса нагрева.

С целью получения максимальной температуры пламени в качестве окислителя используется кислород, а не воздух. Газовоздушная смесь дает температуру не выше 2000°С, в то время как газокислородная – свыше 3000°С. Чистота кислорода имеет определенное значение для сварки, поскольку при снижении чистоты увеличивается расход кислорода. Технический чистый кислород получают методом глубокого охлаждения воздуха и последующего выделения кислорода и азота из жидкой смеси. Затем кислородом наполняют баллоны, где он находится под давлением в 15 МПа.

При сгорании ацетилена в кислороде характер пламени может меняться в зависимости от соотношения подаваемых газов. Различают три вида ацетилено-кислородного пламени.

Нейтральное или нормальноепламя получается при соотношении газов О₂:С₂Н₂=1:1,12. Такое пламя имеет три зоны: ядро (рис. 43, а), восстановительную зону (рис. 43, б)и окислительную (рис. 43, в).Большинство металлов и сплавов сваривают восстановительной зоной нормального пламени.

Рис. 43. Структураацетилено-кислородного пламени

Окислительное пламя (рис. 43, II) получается при соотношении газов О₂:С₂Н₂>1,2. Ядро пламени уменьшается в размерах. В практике такое пламя применяется ограниченно (например, для сварки латуней).

Науглероживающее пламя (рис. 43, III) получается при соотношении О₂:С₂Н2<1. Ядро пламени удлиняется и теряет резкие контуры. Такое пламя может использоваться при сварке чугунов и сплавов из цветных металлов.

В качестве присадочного материала применяют проволоку, близкую по химическому составу к свариваемому металлу. Диаметр проволоки – в интервале от 1 до 5 мм. Для сварки малоуглеродистых сталей наиболее широко применяют проволоку Св-08. Медь, латунь, алюминий сваривают проволокой из соответствующею цветного металла; чугуны и бронзы – из прутков, отлитых из этих сплавов.

Флюсы для защиты расплавленного металла от окисления и удаления оксидов подбирают в зависимости от состава и свойств свариваемого металла. Пользуются при этом бурой, борной кислотой и рядом других соединений. Для сварки алюминия применяют флюсы специального состава. Сварка же сталей не требует применения флюсов.

Основным технологическим параметром газовой сварки является мощность сварочного пламени. Ее подбирают по свариваемой толщине и измеряют расходом газа. Регулируется мощность пламени сменными наконечниками горелки. Кроме того, ее можно регулировать наклоном сварочной горелки по отношению к свариваемым деталям. При сварке тонких листов (0,5…1,0 мм)угол наклона горелки к деталям составляет 20°, при толщине 16 мм – около 80°.