Хронометраж и его назначение

Хронометраж в техническом нормировании – это метод изучения затрат рабочего времени, основанный на наблюдении многократно повторяющихся элементов операций.

Основной целью хронометража является проектирование нового метода и способов выполнения операции, установление необходимых затрат времени на ее выполнение. В соответствии с этой целью при проведении хронометража решаются сле­дующие задачи:

1) изучение фактического метода, способа и продолжительности выполне­ния операции;

2) выявление, изучение и распространение передовых методов, приемов и организации труда;

3) получение необходимых материалов для разработки норм активов основного и вспомогательного времени, совершенствование организации труда;

4) изучение затрат времени на выполнение операции, выявление причин невыполнения норм труда и разработка мероприятий по устранению этих причин;

5) проверка действующих норм труда и их уточнение.

Хронометраж осуществляется в четыре этапа:

1. Подготовка к проведению хронометража.

2. Проведение наблюдения.

3. Обработка результатов наблюдения.

4. Систематизация материалов наблюдения, их анализ установление нор­мы времени.

При подготовке к наблюдению необходимо:

1. Выбрать объект наблюдения в соответствии с поставленными задачами.

2. Ознакомить рабочего с целью и задачами хронометража.

3. Проинструктировать рабочих о порядке выполнения операции.

4. Ознакомиться с выполняемой работой, техническим регламентом, оборудованием, с условиями труда рабочих.

5. Расчленить операцию на составные элементы.

6. Установить факторы, определяющие продолжительность элементов операции.

7. Определить необходимое количество наблюдений (табл. 5).

 

Таблица 5 – Исходные данные для проведения хронометража

 

Длительность операции, мин	0,25-0,5	0,5-1	1-2	2-5	5-10	10-20
Количество замеров

 

В процессе наблюдения производятся измерение и запись затрат времени по каждому элементу операции.

Для проведения и измерения затрат времени применяются одно-, двух-трехстрелочные секундомеры, фото- и киноаппаратура, хронографы, осциллографические установки.

Запись затрат времени осуществляется непрерывным способом по теку­щему времени от момента начала и до конца операции. Этот способ применяет­ся, когда продолжительность элементов операции более 10 секунд. Запись затрат времени может осуществляться выборочным методом, при котором изучаются и производятся замеры времени отдельных элементов операции последовательно. Второй способ применяется тогда, когда продолжительность элементов опера­ции менее 10 секунд.

Основным документом при хронометраже является наблюдательный лист-хронокарта.

При обработке материалов наблюдения определяется продолжительность элементов операции (в нашем примере 18 мин); выявляются и исключаются де­фектные замеры; производится проверка полученных хронорядов на устойчи­вость. Это осуществляется методом сравнения фактического коэффициента устойчивости с нормативным. Коэффициент устойчивости – К_уст. – определяется отношением максимальной продолжительности (Т _max) выполнения данного элемента операции к минимальной продолжительности (Т _{m i n}) этого же элемен­та операции, т.е.

К_{уст.факт.} = Т _max / Т _{m i n} = 12/10 = 1,2.

Нормативный коэффициент устойчивости для машинных работ составля­ет 1,2-2; для машинно-ручных работ 1,3-2,5; для ручных работ 1,5-3,0.

Если фактический коэффициент устойчивости превышает нормативный, то хроноряд считается неустойчивым, и наблюдения повторяются.

На основе устойчивого хроноряда определяются среднеарифметические величины продолжительности каждого элемента операции, которые и являются базой для установления научно обоснованной нормы труда.

Т _ср = 10+11+11+12+11+10+10+11+12+10+12 /11 = 10,9 мин.

В процессе анализа материалов наблюдения обобщаются данные ряды на­блюдений; определяется средняя продолжительность каждого элемента опера­ции на основе данных всех хронокарт; производится анализ отдельных затрат рабочего времени, длительности выполнения отдельных элементов операции; сокращения продолжительности их выполнения; изучаются условия труда и т.д.

На основе анализа разрабатываются конкретные организационно-технические мероприятия по совершенствованию организации и процесса труда на рабочем месте; проектируются содержание и новый способ выполнения опе­рации и устанавливается длительность выполнения отдельных элементов и опе­рации в целом.

 

Пример:

Обезвоживание продукта производится на двух центрифугах периодиче­ского действия. Операция дает 140 кг сухого продукта. Затраты времени на вы­полнение элементов операции на основе данных хронометража следующие (мин) (табл. 6).

Таблица 6 – Данные хронометража

Загрузка

Отжим

Выгрузка

 

Коэффициент устойчивости для данного типа операций К_уст=1,4. Время подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места 9 мин. Перерывы на отдых и личные надобности – 10 мин. Определить норму времени на операцию и норму выработки рабочего на центрифугах за смену 8,2 часа.

Решение:

1. Исключаются явно завышенные и заниженные замеры:

по 1 элементу - замер "11" = 25 мин;

по 2 элементу - замер "9" = 15 мин.

2. Определяются коэффициенты устойчивости для каждого элемента опера­ции:

а) К_уст.1 = 14/11 = 1,27.

б) К_уст.2 = 25/22 = 1,14.

в) К_уст.3 = 8/6=1,33.

Так как К_уст ниже нормального, то полученные хронометражные ряды пригодны для дальнейшей обработки.

3. Длительность элемента "загрузка":

14×1+13×3+12×5+11×5/14 = 12 мин.

4. Длительность элемента "отжим":

25×6+24×4+23×2+22×2/14 = 24 мин.

5. Длительность элемента "выгрузка":

8×5+7×5+6×5/15 = 7 мин.

6. Длительность операции (Н_вр.):

Н_вр.= 12+24+7 =4 3 мин.

7. Число операций за 8,2 часа:

492 мин - 9 мин - 10 мин/43 мин = 11 операций.

8. Норма выработки рабочего (Н_выр.):

Н_выр. = 140×11×2 = 3080 кг = 3,08 т.

 

Задачи

3.1 Норма основной работы на изготовление одного изделия – 1,5 часа, вспомогательной – 0,5 часа, подготовительно-заключительный – 10 мин, обслуживание рабочего места – 3 мин, время перерывов на отдых и личные надобности – 5 мин. Определить затраты времени (в рабочих сменах) на выработку 150 изделий. Продолжительность смены 8 часов.

 

3.2 Подготовительно-заключительное время на операцию – 20 мин, время основной работы – 15 мин, вспомогательной работы – 5 мин, обслуживание рабочего места и отдых соответственно 3 % и 2 % от оперативного времени. Определить штучную и калькуляционную норму времени на партию изделий в 50 штук.

 

3.3 Определить норму выработки для аппаратчика, если за один цикл продолжительностью 24 часа получается 180 кг продукта. Аппаратчик обслуживает два станка. Производство непрерывное.

 

3.4 Норма времени основной работы составляет 0,4 мин, вспомогательной – 0,1 мин, время подготовительно-заключительной работы – 12 мин, обслуживание рабочего места – 10 мин, отдых и личные надобности – 28 мин. Продолжительность смены 7 часов. Определить норму выработки в смену и норму времени на одно изделие.

 

3.5 На упаковке продукции внедрена автоматическая развеска. Зашивка мешков механизирована. Действующая норма в смену составляет 420 мешков. Наблюдением установлено, что в смену можно будет упаковать 500 мешков. Определить возможное повышение нормы выработки и снижение нормы времени в процентах.

 

3.6 Вместо ручной зачистки стержней внедрена специальная машина. В результате норма времени на зачистку 100 стержней уменьшилась с 15 до 12 мин. Определить снижение нормы времени и повышение нормы выработки.

 

3.7 Рассчитать норму выработки, норму времени и норму штата для выполнения сменного задания в 5000 штук изделий по следующим данным: длительность смены 8 часов, время подготовительно-заключительное – 8 мин, время на обслуживание рабочего места – 12 мин, время перерывов на отдых и личные надобности – 20 мин, время основной работы – 9 мин, время вспомогательной работы 1 мин. Коэффициент перевыполнения нормы – 1,2.

 

3.8 Норма выработки рабочего за 8 часов составляла 40 штук. После проведения организационно-технических мероприятий она возросла до 48 штук. Определить, на сколько процентов должна уменьшиться при этом норма времени.

 

3.9 Длительность цикла – 20 мин, время перерывов – 20 мин, вместимость реактора – 2,5 м³, коэффициент загрузки – 0,9, плотность сырья 1,2 т/м³. Определить норму выработки при семичасовом рабочем дне и норму времени.

 

3.10 В отделении с непрерывным технологическим производством работают 32 аппарата. Норма обслуживания – 4 аппарата на одного аппаратчика, К_{ПЕРЕХОДА}=1,1. Определить явочную и списочную численность рабочих отделения (шестичасовой рабочий день).

 

3.11 Транспортному цеху в течение года требуется погрузить в вагоны 66000 т готовой продукции. Норма погрузки на 1 человека – 1,5 т/ч. Работа осуществляется круглосуточно в 3 смены. Нормы выполняются на 116 %. Определить явочную и списочную численность рабочих в одну смену. Номинальный фонд времени одного рабочего за год – 2084 часа.

3.12 Объем технического обслуживания оборудования 2500 единиц ремонтной сложности. Ремонтный цех работает в 2 смены. Норма обслуживания для слесарей-ремонтников – 500 единиц ремонтной сложности; для смазчиков – 1000 единиц ремонтной сложности. Определить общее явочное и списочное число ремонтных рабочих, если К_{ПЕРЕХОДА}=1,1.

 

3.13 Рассчитать норму выработки, норму времени и норму штата для выполнения сменного задания в 1000 штук изделий, исходя из следующих данных: длительность смены 8 часов, время подготовительно-заключительное – 8 мин, время обслуживания рабочего места – 10 мин, время перерывов на отдых и личные надобности – 15 мин, время основной работы – 10 мин, время вспомогательной работы 1 мин. Коэффициент перевыполнения нормы – 1,2.

 

3.14 По данным хронометражных наблюдений за работой съемщицы рукавов установить время выполнения операции по средним величинам каждого элемента операционно устойчивого хроноряда.

 

Наименование элемента затрат времени	Время отдельных наблюдений	Куст. норм.
1. Укрепление дорна на станке													1,18
2. Подрезка края рукава													1,5
3. Укрепление на рукаве закрутки													1,5
4. Свертывание рукава на дорне													1,5
5. Снятие рукава													1,8
6. Относ дорна в сторону													1,8

3.15 По данным фотографии рабочего времени аппаратчика затраты времени составили: на основную работу – 320 мин, вспомогательную работу – 40 мин, работу по обслуживанию рабочего места – 12 мин, работу подготовительно-заключительная – 18 мин, перерывы по организационным причинам – 25 мин, перерывы на отдых и личные надобности – 35 мин. Определить показатели фактического использования рабочего времени. Нормативы времени на отдых и личные надобности рабочего принять равными 6,25 % длительности смены, а на работу подготовительно-заключительную и обслуживания рабочего места – 5 % длительности смены. Продолжительность смены 8 часов.

 

3.16 Длительность цикла 20 мин, время перерывов на отдых и личные надобности – 15 мин. вместимость аппарата 3 м³, коэффициент загрузки – 0,9; плотность сырья – 1,25 т/м³. Определить норму выработки при семичасовом рабочем дне.

 

Тема 4. Основы сетевого планирования и управления

Система СПУ представляет собой разновидность оперативно-производственного планирования, обеспечивающую динамическое планирование, управление ходом комплекса работ, необходимых для выполнения общего задания.

Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой техники:

а) по времени (обеспечить минимальную длительность цикла);

б) по стоимости (обеспечить минимум затрат).

Особенности системы СПУ:

1. Возможность рассматривать в динамике объект проектируемого управления.

2. Возможность выделить на каждом этапе выполнения общего задания наиболее важные решающие участки работ, на которых в данный момент времени должны быть сосредоточены финансовые, материальные и трудовые ресурсы.

3. Объективность (система не допускает субъективных моментов в управлении ходом работ).

4. Наглядность (сетевой график является графическим изображением комплекса работ).

5. Возможность успешно применять математические методы и ЭВМ, которые придают системе большую оперативность.

6. Системность СПУ, которая выражается в организации центрального органа, руководящего всем комплексом работ, в исполнении которых могут участвовать различные соисполнители.

7. Возможность постоянной оптимизации как при планировании, так и при проведении работ.

8. Универсальность (система может применяться для целого комплекса решаемых задач: в области планирования предприятия, проектирования строительства, при проведении научно-исследовательских работ при организации технической подготовки производства и т.д.).