Описание технологического процесса

Процесс резания

Процесс обработки материалов резанием заключается во взаимодействии двух тел — обрабатываемой заготовки и режущего инструмента. При этом поверхностный слой материала, срезаемый с обрабатываемой заготовки, подвергается сильному пластическому деформированию, в результате чего срезаемый слой в частично или полностью разрушенном состоянии удаляется с заготовки в виде срезанной стружки. На заготовке и на срезаемой стружке в процессе резания непрерывно возникают новые поверхности.

 

К резанию материалов как к технологическому способу обработки заготовок деталей машин предъявляются следующие основные требования:

o высокое качество и точность обработанных поверхностей;

o высокая производительность труда;

o экономичность.

Выполнение этих требований зависит от комплекса одновременно действующих факторов, которые можно разделить на три основные группы.

К первой группе относятся факторы, связанные с физической природой и структурным состоянием материала обрабатываемой заготовки.

Вторая группа факторов определяется свойствами материала режущей части инструмента, его конструкцией и качеством изготовления.

В третью группу входят факторы, отражающие реальные условия протекания процесса резания.

При изучении процесса резания был установлен ряд взаимосвязанных параметров и характеристик, отражающих различные физические явления, происходящие в процессе взаимодействия режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой, и на протекание которых влияют свойства материала, подвергаемого обработке резанием.

Эти параметры и характеристики объединены общим термином обрабатываемость материала резанием, под которым понимается свойство материалов подвергаться обработке резанием. Основные показатели обрабатываемости могут иметь как сравнительный, так и абсолютный характер.

 

Для обработки детали на станке 1П756ДФ321 необходим технологический процесс в котором описан порядок операций для изготовления детали согласно программе управления ЧПУ. Станок выполняет следующие технологические операции:

- автоматическую смену выбора диапазона шпинделя;

- автоматическую смену инструмента;

- управление скоростью вращения шпинделя;

- управление скоростями перемещения по осям;

- автоматическое вкл./откл. подачи смазочной охлаждающей жидкости.

Перед привязкой станка к нулю детали необходимо вывести координатные оси в нулевые положения в соответствии с нулем станка. При нажатии на кнопку пуск начинается процесс обработки детали. Входе выполнения программы происходит управление автоматическим удалением стружки транспортером от кнопки управления. По окончанию программы координатные оси выходят в исходное положение.

Электропривод вращения шпинделя реверсивный и выполняется на электродвигателе постоянного тока с независимым возбуждением 2ПФШ200МГУ4.

Электроприводы подачи выполнены на высокомоментных электродвигателях постоянного тока, управляемых теристорными реверсивными преобразователями (ТП) типа 4АЕВ1Б производство НРБ. Задание скорости перемещения осуществляется от устройства ЧПУ. В качестве ДОС используется фотоимпульсные системы ВЕ - 178.

Для механической обработки детали на станке 1П756 необходимо технологический процесс, в котором описан порядок, выполнения операций для изготовления необходимой детали.

Перед пуском станка необходимо:

- Зажать деталь в пневмопатрон (операция выполняется автоматически с помощью педали управления);

- Установить необходимый режущий инструмент на резцедержателе;

- Ввести программу на обработку детали системы ЧПУ;

- Привязать измерительную систему ЧПУ и базовую поверхность станка. Для этого используется подрежим выхода в фиксированную точку системы ЧПУ. Эта точка служит промежуточной нулевой точкой, которой осуществляется размерная привязка инструмента.

Упоры предназначены для подачи сигналов по пути от подвижных органов полуавтомата каретки и ползушки по осям X и Z.

В комплекте упоров по каждой оси входит линейка с пазами для упоров, упоры и блок путевых микровыключателей.

По оси X линейка с пазами крепится к ползушке, блок путевых микровыключателей установлен неподвижно на каретке.

Упоры XI и Х2 - для отключения механизма подач по оси X при аварийном режиме.

Упор ХЗ - для изменения скорости перемещения ползушки при выходе в нулевую позицию;

Упор Х4 - для крайнего верхнего положения ползушки;

Упор Х5 - для крайнего нижнего положения ползушки;

Упор Х6 - для ограничения зоны резания перед патроном;

Упоры Z1 и Z2 - для отключения механизма подач по оси Z при аварийном режиме;

Упор Z3 - для крайнего левого положения каретки;

Упор Z4 - для крайнего правого положения каретки;

Упор Z5-для изменения скорости перемещения каретки при выходи в нулевую позицию;

Упор Z6 - для ограничения зоны резания перед патроном.