Такелажные работы

Обследование и ремонт барабана котлов

Металл барабана работает в тяжелых условиях. С одной стороны находится под высоким внутренним давлением, с другой стороны на него отрицательно действует частичные теплосмены и агрессивное действие котловой воды. Барабан изготавливается из низколегированной марганцовистой стали 16ГНМА. Толщина стенки – 115мм.

Повреждение барабанов и методы их устранения. Повреждения барабанов котлов появляется в тех случаях, когда в стенке барабана возникают дополнительные напряжения, вызванные снижением прочности металла при наличии в нем посторонних включений и других пороков, или быстрым нагревом и охлаждением. У кромок трубных отверстий при теплосменах дополнительные напряжения возникают значительно больше, чем вдали от них. Появление трещин и их развитие связано с коррозионными процессами. При наличии в котловой воде незначительного количества растворенного кислорода. Опасными также являются напряжения, вызванные растрескиванием защитной магнетитовой пленки при нарушениях режима работы котла. Характер трещин зависит от резкого изменения температуры, независимо от давления. Трещины возникают также под действием повышенных напряжений в зонах приварки внутрибарабанных сепарационных устройств, а также в местах стыковки различных устройств. Качество сварных швов контролируется рентгеноскопией или радиоактивными изотопами. Обследование и определение объемов и методов контроля металла барабанов производится в соответствии с инструкцией и называется «инструкция по исследованию металла и условия эксплуатации котлов высокого давления.

Обследование производится один раз в 3-4 года в период капитального ремонта. В случае выполнения ремонта наплавки и приварки барабана, осмотр отремонтированных мест производится один раз в 2 года в период среднего ремонта. Выявленные дефекты подлежат исправлению. Места разборки внутрибарабанных устройств и снятие тепловой изоляции, определяются электростанцией совместно с ремонтной организацией в соответствии с объемом исследований. Демонтаж внутрибарабанных устройств, приваренных кронштейном корпуса барабана, производится газовой резкой. Длина кронштейнов должна оставаться не менее 15мм. Все детали сепарации при выемке из барабана должны быть заклеймены и сложены в одно место на площадке.

Перед устранением трещин, определяют характер и границы их распространения. Для этого обрабатывают до блеска места специальными составами, осматривают с помощью лупы и выявляют границы трещин. Глубину трещин определяют засверловкой с последующим травлением (соляной кислотой). Трещины в барабанах снимают шлифовальными машинками.

Материалы, применяемые при ремонте барабанов, должны соответствовать требованиям действующих ГОСТов и технических условий.

К сварке и наплавке поврежденных участков барабана привлекаются высококвалифицированные сварщики, имеющие удостоверение на выполнение ответственных работ. Перед началом работ должны пройти инструктаж и отработать технику сварки и наплавки на образцах, имитирующих реальные условия работы. Ультразвуковая дефектоскопия должна производится обязательно.

При ремонте поверхностей нагрева и при выполнении других работ необходимо использовать различные грузоподъемные устройства, т.е. проводить такелажные работы. Такелажными работами называют горизонтальные и вертикальные перемещения оборудования, выполняемые специальными грузоподъемными устройствами (такелажи). При такелажных работах используют следующее оборудование: краны, лебедки, тали, домкраты, тельферы. А также оснастку: канаты, стропы, коуши, зажимы, талрепы.

Лебедки. В зависимости от привода, лебедки делятся на ручные и электрические. Для небольших грузов применяют ручные лебедки, которые оборудуются автоматически действующими тормозами и обеспечивают торможение барабана при спуске груза, а также мгновенную остановку его, когда рабочий внезапно отпустит ручку лебедки из рук. Выпускаются грузоподъемностью от 0,5 до 5т. Электрическая лебедка состоит из барабана, редуктора, привода и станины (рамы). Барабан лебедки соединяют с приводом зубчатой, червячной или ременной передачей и приводится во вращение электродвигателем. Выпускается грузоподъемностью 0,5; 1.5; 3 и 5т.

Домкраты. Домкраты применяются при подъема грузов на небольшую высоту. Грузоподъемность домкратов от 3 до 5т, в зависимости от конструкции. По конструкции и принципу действия делятся на три вида: реечные, винтовые, гидравлические.

Реечные домкраты изготавливаются грузоподъемностью от 3 до 12т, высотой подъема до 400мм.

Винтовые домкраты применяются для обеспечения более безопасной работы при подъеме и опускании груза. В верхней части домкрата, заключенного в стальной или чугунный корпус, имеется гайка, в неё входит грузовой винт с поворотной опорной головкой, которая упирается и поднимает груз. Изготавливаются грузоподъемностью 2,5-20т. Подъем груза на высоту 130-300мм.

Гидравлические домкраты применяются для подъема более тяжелых грузов на небольшую высоту 75-155мм. Изготавливаются 5-200т. Работа гидравлических домкратов состоит в том, что под давлением жидкости, подаваемой в цилиндр ручным насосом, поршень домкрата перемещается на определенную высоту и поднимает груз.

Тали. По конструкции делятся на червячные, шестеренчатые и рычажные. И служат для подъема грузов на высоту до трех метров. Изготавливаются грузоподъемностью от 0,5 до 10т. К каждой тали прикреплена металлическая табличка с указанием завода-изготовителя, грузоподъемности, заводского номера и даты очередного испытания.

Оснастка. Блоки и полиспасты. Блоки применяются при выполнении такелажных работ для изменения направления тяговых канатов или для уменьшения силы, необходимой для подъема груза. Полиспастами называют грузоподъемные устройства, состоящих из двух блоков, соединенных между собой канатом последовательно огибающим все ролики блока. Полиспаст служит для подъема или горизонтального перемещения грузов, когда необходимо для подъема или перемещения тяговое усилие превышает грузоподъемность тягового механизма.

Q – вес груза.

S – усилие на канат

P – разрывное усилие

K – коэффициент запаса (для канатов – 5,5, для строп – 6)

Р = S∙k

При расчете каната S = Q:

Q = (πD²/4 – πd²/4)∙L∙n∙ρ (кг).

S = 1/cosα∙Q/n = m∙Q/n (кг), где n – количество ветвей стропа или каната (брать 4).

Угол α для каната – 30°, для стропа – 60°, соответственно m = 1,15 и 2.

Плотность стальных труб ρ 8100кг/м³.