Структура затрат системы качества

Как было отмечено ранее под обеспечением качества понимается совокупность всех организационных и технических работ по обеспечению качества с учетом экономичности. Поэтому затраты на качество являются составной частью задач, связанных с обеспечением качества. Затраты на качество составляют обычно значительную часть, обычно 15-20% (на некоторых предприятиях эта доля составляет до 60%) (табл. 3).

Таблица 3.

Затраты обеспечения качества (обобщенная структура).

Общие затраты	Затраты на качество	Затраты на контроль
Прибыль – 7%
Прочие затраты – 77%
Затраты   на качество –   16%	Устранение дефектов – 65%
	Предотвращение дефектов – 7%
	Затраты на Контроль – 28%	Входной контроль – 10%
		Производственный контроль – 30%
		Окончательный контроль – 60%

 

Затраты на обеспечение качества можно рассчитать, но они плохо упорядочиваются в отношении конкретных работ. Для того, чтобы можно было проанализировать затраты, их подразделяют на затраты связанные с обеспечением качества и затраты на контроль.

Затраты на предотвращение дефектов связаны с предупредительными мероприятиями. Сюда относятся затраты на планирование контроля, на разработку стратегий контроля, а также оценку поставщиков.

Затраты на контроль возникают при его проведении в различных отделах предприятия, причем около 60% затрат приходится на окончательный контроль. Даже без дальнейшего анализа этого факта ясно, что для современного предприятия, которое хочет быть конкурентоспособным на сегодняшнем рынке, в будущем может оказаться невозможным инвестировать столь большие финансовые средства в окончательный контроль. Если проверка продуктов осуществляется только на окончательном контроле, то причина возникновения дефекта не будет своевременно устранена и длительное время может производится дефектный продукт.

Внутренние затраты на дефект возникают, кроме прочего, из брака, доработки, при повторном контроле (табл. 4).

 

Таблица 4.

Затраты на качество.

Затраты на обеспечение качества		Затраты на дефекты
Затраты на предотвращение дефектов	Затраты на контроль	Внутренние
Планирование обес-печения качества   Планирование конт-роля   Разработка стратегии контроля   Обучение персонала в направлении обес-печения качества	Входной контроль   Производственный контроль (текущий контроль)   Приемочный конт-роль   Средства контроля	Брак   Доработка   Сверхурочные   Простой   Повторный контроль

 

Естественно, что снижение затрат на качество происходит тогда, когда большое внимание уделяется мероприятиям по предотвращению брака. Смысл заключается в том, чтобы увеличить долю затрат на предотвращение дефектов и контроль, за счет чего были бы снижены затраты на дефект при общем снижении затрат на качество, но при таком же уровне качества.[47 c.34]

Слишком долгое время существенные доли расходов, возникающие на производстве в области обеспечения качества, причисляли к общим расходам и поэтому они не были учтены надлежащим образом. Это привело к тому, что как правило в бухгалтерии нет однозначных данных для оценки самых важных мер, влияющих на обеспечение качества.

На рынке постоянно повышаются требования к качеству продукции, что вызывает рост затрат на обеспечение качества. В связи с этим возникает необходимость проведения учета и оценки данных для оптимизации экономической деятельности предприятия. Затраты на обеспечение качества являются частью информации, необходимой для планирования, управления и оценки мер по обеспечению качества.

Соответственно под затратами на обеспечение качества прежде всего являются расходы на проверку работоспособности, а также на обнаружение и исправление ошибок на материальных и/или нематериальных продуктах производства.

Затраты на обеспечение качества разделяются на следующие 3 группы: затраты на предотвращение ошибок; затраты на контроль; затраты на исправление ошибок.

При этом затраты, связанные с предотвращением ошибок дефектов, и затраты на контроль считаются «капиталовложениями», а затраты на устранения ошибок – «убытками». Каждая группа затрат состоит из нескольких элементов (рис. 4):

 

 

Рисунок 4. Затраты на обеспечение качества.

 

 

В соответствии с вышеперечисленной структурой затрат на качества на предприятии можно выделить следующие статьи затрат на качество (табл. 5).

Таблица 5.

Затраты на качество ОАО «Хлебокомбинат».

Статьи затрат	Включает в себя
1	2
Превентивные затраты: - содержание отдела системы качества   - функционирование и совершенствование системы менеджмента качества   - обучение персонала	- ФОТ - Отчисления от ФОТ - Текущие расходы   - оплата услуг сертификационных фирм - внешние аудиты - информационное обеспечение (ГОСТы, литература) - затраты на корректировку процессов (процедуры)   - повышение квалификации - аттестация - обучение в области менеджмента системы качества
Затраты на инспекцию: - контроль     - периодические испытания   - поверка   - затраты на контроль системы	- ФОТ ОКК, метрологии - отчисления с ФОТ   - плановую себестоимость колбас, израсходованного на проведение испытаний   - оплата сторонним организациям   - приобретение нового измерительного оборудования, испытательного оборудования
Затраты, связанные с внутренним браком: - технологические потери     - невозвратный брак     - переделка, доделка     - анализ отказов     - упущенная выгода	- стоимость материалов сверх конструкционных норм расходов   - плановая себестоимость невозвратного брака   - ФОТ - Отчисления с ФОТ - стоимость материалов     - ФОТ - Отчисления с ФОТ   - величина скидки по несоответствующей продукции
Затраты связанные с внешним браком: - возврат - рекламация - санкции по контрактам	- стоимость приведения продукции в соответствии с условиями контракта
Неявные издержки: - неточность планирования   - отчеты не в срок   - платежи не в срок   - задержки поставки материалов	- складские запасы материалов и готовой продукции сверх нормативов: а) величина налога на имущество б) величина замороженных оборотных средств по ставке банковского процента - дополнительные платежи в бюджет   - величина штрафных санкций ГНИ   - величина штрафных санкций по контрактам - величина пени по налогам   - условно-постоянные затраты во время простоя производства - величина возможного выпуска продукции в стоимостном выражении (по отпускным ценам)

 

Как видно из приложения 6 в 2005 году основные затраты на качество предприятия составляли:

- превентивные затраты – 7% от общего объема затрат на качество;

- затраты на инспекцию – 28% от общего объема затрат на качество;

- технологические потери – 65 % от общего объема затрат на качество.

Таким образом, можно сделать вывод, что предприятие мало внимания уделяет мероприятиям по предотвращению дефектов, а именно превентивным мероприятиям и инспекциям. Что отрицательным образом характеризует действующую на предприятии систему качества.

Таблица 6

Сравнение затрат на качество в 2004 - 2005гг.

2004 год

2005 год

Произведено продукции, т	2 004	2 136
Реализовано продукции, руб.	198 781 658	203 876 859
Всего затрат на качество, руб.	29 817 248,7	32 620 297,2
в т.ч. затраты, связанные с внутренним браком, руб.	19 362 936,5	21 305 000,0
Затраты на качество в пересчете на 1 т произведенной продукции, руб./т	11 159,15	11 453,75
Доля затрат на качество в %% от стоимости реализованной продукции	0,15	0,16

 

Сравнительный анализ затрат на качество 2004-2005 гг. показал (табл.6):

Ø Произведено продукции на 10 % больше.

Ø Реализовано продукции в денежном выражении на 30% больше.

Ø Затраты на качество увеличились на 11 %.

Ø Затраты, связанные с внутренним браком увеличились на 10,6%.

Ø Затраты на качество в пересчете на 1 тонну произведенной продукции увеличились на 20 %.

Ø Доля затрат на качество в процентах от стоимости реализованной продукции увеличилась на 0,1%.

В целом исходя из сравнительного анализа затрат можно выделить следующие отрицательные стороны стороны, а именно увеличение затрат на качество связанных с внутренним браком. К отрицательной стороне можно отнести также увеличение на 11% затрат на качество в пересчете на 1 т. произведенной продукции, что можно объяснить увеличением переработки внутреннего брака на 10,6%.

 

Таким образом исходя из приведенного анализа затрат на качество можно сделать вывод о невысокой эффективности действующей на предприятии системы качества, охватывающей все подразделения предприятия.

 

Глава 3. Внедрение на предприятии ОАО «Хлебокомбинат» современной системы качества, основанной на модели обеспечения качества ХАССП международного стандарта ИСО серии 9000 версии 2000 года