Коэффициенты весомости критериев

критерий	Весомость критерия
результаты входного контроля;	0,4
сроки поставки	0,25
выполнение условий контракта	0,15
результативное взаимодействие с поставщиком	0,1
стоимость	0,1

 

Затем рассчитывается комплексный показатель в баллах.

По результатам оценки поставщиков ОМТС составляет реестр поставщиков материалов и комплектующих изделий, который утверждается генеральным директором.

Порядок закупки продукции осуществляется следующим образом:Производственный отдел передает в ОМТС производственное задание. Отдел главного инженера производит расчет конструкционных норм расхода на основные и вспомогательные материалы. Планово-экономический отдел передает в ОМТС информацию о конструкционных нормах расхода на основные и вспомогательные материалы. ОМТС производит расчет объемов и сроков поставок основных и вспомогательных материалов, формируют график поставок материалов, выбирает фирму-производителя из реестра поставщиков.

Условия контракта согласовываются с поставщиками, отделом главного инженера и директором по производству. С момента двустороннего подписания контракта, он вступает в силу, что является разрешением на закупку. В контракте на поставку указываются:

· Фирма, наименование продукции, марка, тип и т.д.;

· Общее количество товара, цена, общая стоимость;

· Сроки поставки;

· Условия платежа;

· Гарантии продавца;

· Требования к упаковке;

· Форс-мажорные обстоятельства, прочие условия;

· Платежные и почтовые реквизиты поставщика и потребителя, отгрузочные реквизиты потребителя.

В результате развития и совершенствования партнерских отношений с поставщиками, а также выполнения работ по разработанным на предприятии процедурам, регламентирующим закупки, на ОАО «Хлебокомбинат» к настоящему времени практически полностью реализован порядок обеспечения производства материалами в рамках принципа «точно в срок». Этот принцип позволяет организовывать поставки, оптимизировать запасы материалов на складе и исключить простаивание в результате нарушения сроков поставки, а также оптимизировать оборот денежных средств. В 2004 году запас материалов не превышал 8-10 дней до момента поставки новой партии материала. В 2005 году удалось сократить этот показатель до 3-5 дней. По данным, предоставленным отделом производства, количество остановок производства вследствие сбоев поставок материалов в 2001 г. составило 3 случая. В 2005 г. число остановок не было.

Производство продукции. Согласно положениям действующей системы качества «поставщик должен идентифицировать и планировать процессы производства, монтажа и обслуживания, непосредственно влияющие на качество продукции, а также обеспечить выполнение их в управляемых условиях, включающих документированные процедуры, определяющие способ производства, монтажа и обслуживания». Непосредственно производство продукции регламентируется двумя процедурами - Пр 09-17-01 Версия № 01 «Порядок выполнения производственного задания хлебобулочным и кондитерским цехом» и Пр 09-09-2000 Версия № 01 «Порядок сдачи готовой продукции хлебобулочным и кондитерским цехом».

Процедура «Порядок сдачи готовой продукции хлебозаводами» устанавливает порядок сдачи готовой продукции хлебобулочного и кондитерского цехов на склад готовой продукции. Свое действие данная процедура распространяет на следующие подразделения ОАО «Хлебокомбинат»:

· Бухгалтерия.

· Планово-экономический отдел.

· Отдел контроля качества.

· Отдел АСУП.

· Транспортная служба.

· Производственный цех.

Кроме того, в процедуре определена ответственность конкретных должностных лиц за выполнение этапов процедуры, требование и непосредственное описание процесса передачи готовой продукции на склад.

Ответственность

· За своевременное предоставление исходных документов для формирования ПСН (Приемо-сдаточная накладная) несет ответственность начальник ОКК.

· За своевременность передачи на склад готовой продукции несет ответственность заместитель начальника цеха.

· За достоверность сведений, указанных в приемо-сдаточных накладных несет ответственность мастер смены.

· За транспортирование готовой продукции на склад готовой продукции из цеха несет ответственность начальник ТС (Транспортная служба).

· За хранение готовой продукции до передачи на склад готовой продукции несет ответственность начальник цеха.

· За соблюдение условий хранения готовой продукции после сдачи на склад несет ответственность бухгалтерия.

Требования.

· Передаче на склад подлежит продукция, упакованная в соответствии с ГОСТ 18690-82 и принятая ОКК.

· Оформление передачи на склад готовой продукции осуществляется ежедневно мастером дневной смены, не позднее 6.00 утра.

· Передача на склад готовой продукции осуществляется старшим мастером или заместителем начальника цеха по приемо-сдаточным накладным формы 01-09-09.

· Каждая накладная имеет очередной порядковый номер, присвоенный компьютером в течении года. Указывается дата создания накладной. Реализуется с помощью программного обеспечения.

· В одну накладную включается кабель только одного типа (марки) с одинаковой раскладкой оптического волокна и одинаковым растягивающим усилием.

· Каждая накладная должна быть сформирована только на одном листе и должна содержать перечень заводских номеров строительных длин с указанием длины кабеля по маркировке.

· В каждой накладной указывается марка кабеля, его конструкция и общее количество кабеля, по данной конструкции, рекомендуемый район поставки.

Описание процесса.

· После приемки готовой продукции в соответствии с процедурой Пр 10-03 контролер ОКК передает копию паспорта мастеру смены, помещая его в папку «Передача на склад».

Процедура «Порядок выполнения производственного задания хлебобулочным и кондитерским цехом» устанавливает порядок выполнения производственного задания по производству хлебобулочных и кондитерских изделий в цехах, в соответствии с «производственным заданием» по процедуре Пр09-01-01 «Порядок планирования, обеспечения и контроль выполнения производственного задания».

Настоящая процедура действительна для следующих подразделений:

· Планово экономический отдел.

· Производственный отдел.

· Отдел главного технолога.

· Отдел материально технического снабжения.

· хлебобулочный и кондитерский цеха.

Цех несет ответственность за выпуск продукции в срок, в заданных объемах, установленного качества.

Кроме того, в процедуре указаны требования, описание процесса, документы, обеспечивающие выполнение работ по выполнению производственного задания, порядок Внесения изменений в процедуру, а также обозначены отделы и должностные лица, которым рассылается данная процедура. Это директору по производству, ОСК, ПО, ПЭО, ОГТ, ОМТС, цех производства.

Статистические методы, т. е. методы, основанные на использовании математической статистики, являются эффективным инструментом сбора, анализа и интерпретации информации о качестве. Применение этих методов, не требуя больших затрат, позволяет с заданной степенью точности и достоверности судить о состоянии исследуемых явлений (объектов, процессов) в системе качества, прогнозировать и регулировать проблемы на всех этапах жизненного цикла продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные управленческие решения.

Вместе с тем применение статистических методов при внедрении стандартов ХАССП серии ИСО 9000 приобретает особую значимость, так как именно с их помощью возможно объективное подтверждение стабильности процессов и качества продукции предприятия.

На анализируемом предприятии широко используются графические методы статистики, основанные на применении графических средств анализа статистических данных, при работе Отдела Главного Технолога. В эту группу включены такие методы, как контрольный листок, диаграмма Парето, и другие статистические методы.

Так, по итогам года проводится предусмотренный процедурами системы качества анализ причин несоответствий, возникших при производстве продукции.

Во-первых, специалистами ОГТ строятся диаграммы Парето - разновидность столбиковой диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Для построения диаграммы Парето исходные данные представляют в виде таблицы, в первой графе которой указывают анализируемые факторы, во второй — абсолютные данные, характеризующие число случаев обнаружения анализируемых факторов в рассматриваемый период, в третьей — суммарное число факторов по видам, в четвертой — их процентное соотношение и в пятой — кумулятивный (накопленный) процент случаев обнаружения факторов. В табл. 2 приведен пример обработки исходных данных для построения диаграммы Парето в случае анализа причин брака, возникших при изготовлении хлебобулочных и кондитерских изделий.

На основе данных строится диаграмма Парето (диаграмма 1).

 

Таблица 2

Причины брака, возникающего при изготовлении хлебобулочных и кондитерских изделий в 2005г.

Причины и виды брака	Количество брака, руб.	Суммарное кол-во брака, руб.	Процентное соотношение брака по видам	Кумулятивный % брака
1	2	3	4	5
Технологический брак (установка режимов)	100640	100640	31,39	31,39
Ошибка персонала	74460	175100	23,23	54,62
Неполадки оборудования	68136	243236	21,26	75,88
Экспедиционный брак	51153	294389	15,96	91,84
Укладка и фасовка	22780	317169	7,11	98,95
Внешние факторы	3400	320569	1,05	100,00
Итого	320569		100,00

 

При объеме реализации в 150 000 тыс. руб. в год доля брака без учета его переработки составляет 0,2 %. А если учесть затраты на доработку и переработку произведенного брака до затраты возрастут до 452 065 руб. и составят 0,3 % от выручки, что говорит о невысоких потерях завода и довольно эффективной работе существующей системы качества.

Высокая эффективность действующей на заводе системы управления качества объясняется большими объемами производства 950 тонн продукции в месяц и тем, что основной брак 80 % относится к хлебобулочным изделиям (стоимость за 1 кг. Которых относительно не высока), которые далее направляются на переработку в фанеровочные сухари. Это сводит потери завода к минимуму.

Тем не менее внедрение на заводе современной системы качества позволит заводу сократить потери от брака на 448 656 руб. в год, что позволит снизить себестоимость выпускаемой продукции.

 

 

Диаграмма 1.

Так, анализ диаграммы 1 (а также кривой Лоренца), показывает, что основные причины брака продукции – барк технологический, ошибки персонала, неполадки оборудования и экспедиционный брак составляют 91,84% всех несоответствий. Следовательно, с устранения именно этих несоответствий следует начинать работу по снижению затрат связанных с браком производства хлебобулочных и кондитерских изделий.

Затем комиссией завода изучаются и выявляются о причинно-следственные связи этих факторов (что особенно важно).