Расчёт точности зубчатой передачи

1 2 3 4 5 6 7

Исходные данные:

Число зубьев ведущего колеса Z₁=36;

Число зубьев ведомого колеса Z₂=50;

Окружная скорость колеса V_окр=30 м/с;

Модуль зубчатой передачи m=5 мм;

Ширина колеса В=20 мм;

Рабочая температура колеса: T=80⁰C; корпуса: T=60⁰C;

Материал колеса: Силумин; корпуса: Чугун; Вид передачи: Грузовые машины

8.1 По величине окружной скорости V_окр выбираются степени точности зубчатой передачи и затем корректируются по виду передачи [1, табл. 5.1]:

Для V_окр=30 м/с соответствует 6 степень точности.

8.2 Определяем межосевое расстояние а_w:

а_w= (8.1),

где Z₁ и Z₂ – соответственно число зубьев ведущего и ведомого колеса, m – модуль.

А_w= [мм]

8.3 Определяем температурную компенсацию зазора j_n₁ и оптимальную толщину смазки j_n₂:

j_n₁=а_w[ (t_кол– 20⁰ С) – (t_корп – 20⁰ С)]2sina (8.2),

где a₁ и a₂ – температурные коэффициенты линейного расширения материала втулки и вала соответственно, t_кол и t_корп – температура колеса и корпуса соответственно, a – угол зацепления.

j_n₁=215[ (60 – 20⁰ С) – (80 – 20⁰ С)]2sin20⁰=0,103 [мм]

Для силовых передач:

j_n₂=20 (8.3)

j_n₂=20 =100 [мм]

8.4 Определяем минимальный боковой зазор передачи S_min:

S_min j_n1+ j_n2 (8.4)

S_min0,103+100 [мм]

S_min100,103 [мм]

8.5 Определим диаметр делительной окружности для ведущего колеса:

D=mZ₁ (8.5)

D=mZ₁= мм

8.6 Определим длину дуги:

L= (8.6)

L= мм

По таблицам ГОСТ 1643 – 81 [1] подбирается вид сопряжения:

5 – 6 – 6

8.5 Выберем контролируемые параметры и средства их измерения:

Таблица 5 – Обозначение контролируемых параметров

№ п. п.	Наименование параметра	Обозначение
1	Наибольшая кинематическая погрешность колеса
2	Рекомендуемая погрешность шага по зубчатому колесу
3	Накопленная погрешность К шагов

Таблица 6 – Значения параметров F_р и F_рк

Степень точности	Обозначение	Модуль m, мм	Диаметр делительной окружности (для F_р) или длинна дуги (дл F_рк), мм
			Св.125 до 200
5	F_р	от 1 до 16	25
	F_рк	от 1 до 16	22