Краткое описание технологии изготовления

 

Заготовку выбираем, исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле ее последующая механическая обработка и меньше расход материала.

В литейном производстве потери металла образуются в виде литников и прибылей, угара металла и бракованных отливок. величина этих потерь зависит от типа производства, уровня технологии, конфигурации отливок и других факторов. потери металла в зависимости от вида материала при изготовлении отливок средних размеров составляют 35-54% (чугун 35%, легированные стали до 50%).

При механической обработке потери металла в стружку образуются из удаляемых припусков и напусков металла и вынужденных отходов в виду некратности пруткового проката. величина этих потерь зависит, в основном, от способа получения заготовок и составляет от 7 до 50%. наименьший процент потерь (7-10%) получается при использовании точных отливок (в кокиль, под давлением), наибольший (до 50%) - при использовании пруткового проката. Потери металла учитывают с помощью коэффициента использования материала, представляющего собой отношение чистой массы готовой детали к массе исходной заготовки

 

Ки.м = mд / mисх.з.

 

Чем ближе значение Kи.м единице, тем меньше величина отходов.

Численные значения Kи.м в различных отраслях машиностроения колеблются в широких пределах, так как зависят от многих факторов.

Средние значения Kи.м составляют:

в единичном производстве - 0,55-0,60;

в серийном - 0,65-0,75;

в массовом - 0,75-0,85.

 

Расчет основного (машинного) и штучного времени по операциям технологического процесса

 

Эффективная система производства основана на непрерывном росте производительности труда путем переработки и внедрения, технически обоснованных норм времени, использования резервов производства и технологии.

Ускоренный процесс развития машиностроения, усовершенствование конструкций оборудования, внедрение совершенных по конструкции приспособлений заставляет идти в ногу с развитием технологии и техническое нормирование.

Нормативы времени - это регламентированные затраты времени на выполнение отдельных элементов, входящих в состав операции. Они предназначены для определения норм затрат труда на машинно-ручные и ручные работы и делятся на следующие группы нормативов: основного времени (при ручных работах), вспомогательного времени, времени подготовительно-заключительной работы, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности (Справочник технолога-машиностроителя). Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

При массовом производстве определяется норма штучного времени:

 

Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд, где

 

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Тобсл - время обслуживания;

Тотд - время регламентированных перерывов.

Основное время- это время, в течение которого производится снятие стружки.(Техническое нормирование. Основное (технологическое) время

Вспомогательное время затрачивается на работы, необходимые для обеспечения условий выполнения основных операций.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания. К техническому обслуживанию можно отнести под наладку оборудования, смену инструмента и т. д., к организационному - передачу смены, раскладку инструмента в начале смены и сбор в конце и др.

Время регламентированных перерывов предназначено для отдыха, личной гигиены и удовлетворения естественных надобностей.

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно- заключительное время и штучно- калькуляционное. Норма подготовительно- заключительного времени характеризует удельные затраты общего времени на подготовительно- заключительные работы, т.е. приходящиеся на единицу изготовленной продукции или произведенной работы.

Штучно-калькуляционное время - полное рабочее время, затрачиваемое на изготовление одного предмета (детали) и применяемое при составлении калькуляции себестоимости изделия, для определения затрат на сдельную зарплату основных рабочих. Величина Ш.-к.в. определяется по формуле:

 

Т штк= Тпз/n + Тшт,

 

где Тпз- подготовительно-заключительное время;количество деталей в партии;

Тшт - штучное время

Основное время (То) вычисляется по формулам, на основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу. Элементы ручной работы, вспомогательное время, время па обслуживание и отдых, а так же подготовительно-заключительное время определяется по нормативам (Справочник технолога-машиностроителя)

.Фрезерная операции.

То -0.25' Тшт-2.05' Тпз-8.1'

.Сверильная операция.

То-0,98' Тшт-1,51' Тпз-4'

. Токарная операция.

То-0,2' Тшт-1,1' Tпз- 7.8'