2020-05-11
932
Движение материальных ресурсов в производстве на предприятии и во внутрипроизводственных логистических системах может осуществляться различными способами, из которых выделяются два основных, принципиально отличающихся друг от друга.
Первый вариант называется «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, при которой предметы труда, поступающие на производственную площадку, не заказываются непосредственно с предыдущего технологического звена этой площадкой. Материальный поток "выталкивается" к получателю командой, поступающей на передающее звено от центральной системы управления производством (рис.1.2).
Рис.1.2 Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственной логистической системы.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение (4, стр.45).
|
|
|
Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название "тянущая система" и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис.1.3).
Рис.1.3 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.
На практике реализуются различные варианты толкающих и тянущих систем. Толкающие системы известны как «системы МРП». Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, что позволяет реализовать следующие основные функции:
|
|
|
1. Обеспечить текущее регулирование и контроль производственных запасов;
1. 2. В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
В современных, разработанных версиях систем МРП также решаются различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко используются имитационное моделирование и другие методы исследования операций.
К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "Канбан" (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тойота (Япония). Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а так же высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы.
Из выше сказанного можно выделить, что от того, как слажено перемещение материальных ресурсов в производстве, зависит их экономия. Это может оказывать решающее влияние на снижение издержек производства, себестоимости продукции, а, следовательно, повышение прибыльности и рентабельности работы предприятия. Величина затрат материальных ресурсов в значительной мере определяется характером процесса мотериалопотребления производства. На процесс материалопотребления оказывают влияние следующие факторы:
1. Тип производства, а именно: массовое, крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное и единичное;
2. Объем производства;
3. Степень рекламации производственного процесса, прежде всего в части требований к предметам труда - от его исходного состояния и до готовой продукции;
4. Длительность производственного цикла, что определяет величину незавершенного производства;
5. Номенклатура (ассортимент) выпускаемой продукции или выполняемых работ, т.е. степень многономенклатурности программы;
6. Гибкость производства, т.е. способность производства к быстрой переналадке для выпуска новых видов изделий;
7. Вид изделий или работ с точки зрения их сложности, энергоемкости, материалоемкости и наукоемкости;
8. Уровень законченности изготовляемых изделий;
9. Уровень надежности изготовляемых изделий, что определяет материалозатраты в процессе их эксплуатации;
10. Характеристика технологических процессов с точки зрения их прогрессивности, экологической чистоты, безопасности.
Перечисленные факторы предопределяют процесс управления материальными ресурсами. Так, например, в массовом или крупносерийном производстве потребляется весьма значительный объем материальных ресурсов, но ограниченной номенклатуры, а в единичном или мелкосерийном производстве объем потребления не велик, но достаточно обширен по номенклатуре. Более того, указанные факторы в основном формируют отраслевые особенности материалопотребления, которые в наибольшей степени проявляются в строительстве, агропромышленном комплексе, на транспорте, в сфере обслуживания (5, стр.42).
Подводя итог, можно отметить, что производственную логистику можно определить как науку (теорию, методологию) системной рационализации процессов управления развитием производственных систем (например, рабочего места, участка, цеха, производства как совокупности цехов по производству конкретной продукции или оказанию конкретных услуг организации) с целью повышения их организованности (эффективности) путем синхронизации производственного процесса и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.
