Категории ремонтных рабочих

 В современной механизированной шахте или карьере роль ремонтных рабочих в выполнении производственного плана не менее важна, чем роль рабочих основных профессий — бурильщиков, забойщиков, взрывников, машинистов угледобывающих и проходческих комбайнов, экскаваторов и др.

В том случае, если централизация ремонтов проведена пределах одного предприятия, на нем, как правило, имеются такие категории ремонтных рабочих:

− по изготовлению новых сменных деталей и узлов; 

− по ремонту деталей и узлов; 

− по текущим ремонтам горного оборудования; 

− по капитальным ремонтам; 

− дежурно-ремонтный персонал; 

− вспомогательные рабочие.

Рабочие первых четырех категорий находятся в штатах ремонтных цехов и мастерских предприятия. Дежурно-ремонтный персонал распределен по производственным участкам, а вспомогательные рабочие (рабочие складов, кладовых, рабочие по ремонту и обслуживанию вспомогательного оборудования и т. п.) есть в штатах основных и ремонтных цехов.

В случае централизации ремонтных работ в ремонтных трестах, объединениях или заводах определенные категории рабочих передают в штат этих предприятии.

Основной формой организации труда ремонтных рабочих горнодобывающих предприятий является производственная бригада. Бригада — группа рабочих, объединенная единым производственным планом, взаимосвязанностью процессов труда и общностью места работы. Во главе бригады стоит бригадир из числа наиболее опытных и квалифицированных рабочих. Бригадир работает наравне с другими членами бригады. Одновременно он является непосредственным организатором работы, низовым администратором, которому подчинены все члены бригады. Он несет административную ответственность за выполнение бригадой плановых заданий, трудовую и производственную дисциплину и качество выполняемых работ.

При производственных участках (добычных, проходческих транспортных и т. д.) организуют бригады по техническому осмотру оборудования участка, а при шахтных или карьерных мастерских — по централизованному текущему и капитальному ремонтам оборудования, причем каждая бригада обычно специализируется по ремонту только определенного вида машин: пневматических молотков, погрузочных машин, буровых кареток т. д. Количественный состав ремонтных   бригад формируют в зависимости от объема работ, который должна бригада выполнять в течение месяца при условии выполнения норм выработки всеми ее членами. Обычно в бригаде насчитывается от 5 до 20 человек.

Профессиональный состав ремонтных бригад определяется конструктивными особенностями ремонтируемого оборудования. В связи с тем, что на текущие и капитальные ремонты поступают готовые узлы и детали, основной профессией ремонтных бригад является слесарь и в меньшей мере сварщик и газорезчик. В свою очередь, среди слесарей должны быть специалисты по ремонту и наладке гидроаппаратуры, компрессоров и других агрегатов, имеющих свою специфику. Широко практикуется совмещение некоторых профессий, например слесаря и стропальщика, электросварщика и газорезчика и т. п.

Рабочие, занимающиеся выполнением ремонтных работ, должны владеть комплексом определенных знаний и практических навыков. Основными из них являются:

− закономерности и пределы износа деталей;

− техника измерения износов;

− смазочные материалы и смазочные устройства машин;

− технология выполнения ремонтов и восстановления деталей;

− техника осмотра и испытания машин после ремонта. 

Учет оборудования.

 Наиболее полное использование горного оборудования, своевременное и качественное его обслуживание и ремонт, а также создание условий для правильной расстановки рабочей силы вызывают необходимость тщательного учета оборудования, его перемещений с участка на участок и периодической инвентаризации. 

Текущий учет наличия оборудования ведется постоянно по единой инвентарной карточке учета основных средств. В ней указаны наименование машины, дата ее поступления на предприятие, первоначальная стоимость, сумма затрат на капитальный ремонт и данные о месте нахождения машины (в работе на таком-то участке, в капитальном ремонте, в резерве и т. п.). При сдаче машины в капитальный ремонт, выполняемый специализированным ремонтным заводом, ее необходимо снимать с баланса предприятия и передавать на баланс завода. 

Инвентаризация представляет собой переучет фактического наличия оборудования с записью всех данных о нем непосредственно с имеющихся на машинах этикеток. Во время инвентаризации отмечают наименование, заводской и инвентарный номера каждой машины, тип или систему, завод-изготовитель и место ее нахождения. 

В процессе инвентаризации ликвидируют возможные неточности в бухгалтерском учете, а также выявляют оборудование, пришедшее в негодность или оставшееся в завалах, но числящееся за участком.

Инвентаризацию оборудования, как правило, проводят один раз в год — перед началом нового календарного года. По данным инвентаризации составляют годовую книгу учета оборудования, в которой имеются необходимые сведения по каждой машине, механизму, установке или аппарату.

Паспортизация оборудования. Для правильной руководства работой энергомеханического хозяйства большое значение имеет паспортизация оборудования. Паспорта заводят на все машины, линии передач, трубопроводы, кабельную сеть и другое энергомеханическое оборудование и установки, находящиеся в эксплуатации.

Технический паспорт машины должен содержать следующие данные:

− название машины, ее тип, модель, заводской номер, год изготовления и заводизготовитель; 

− инвентарный номер; 

− общий вид машины; 

− кинематическую схему; 

− техническую характеристику; 

− карту смазки;

− монтажные чертежи и инструкцию;

− перечень инструментов и принадлежностей, необходимых для ремонта и обслуживания;

− список быстроизнашивающихся деталей; 

− рабочие чертежи быстроизнашивающихся деталей; 

− срок службы и пределы износа быстроизнашивающихся деталей;

− паспорта установленных на машине агрегатов; 

− акт заводских испытаний;

− время ввода в эксплуатацию;

− технические условия на приемку после капитального ремонта и акты испытаний после проведенных капитальных ремонтов. 

В паспорт обязательно вносят все изменения, происходящие с машиной в процессе эксплуатации (аварии, поломки, замена износившихся крупных деталей, узлов и агрегатов и т. п.).

При отсутствии паспорта его составляют на основании рабочих чертежей и фактических данных машины. Данные технического паспорта являются основными показателями, на основании которых планируют производительность машины и сроки ее капитального ремонта.

Сдача оборудования в капитальный ремонт и получение его с ремонта обязательно должны производиться при наличии паспорта, где ремонтное предприятие записывает все основные работы, выполненные во время ремонта. Кроме того, к паспорту машины, прошедшей капитальный ремонт, должен быть приложен акт испытаний после ремонта.

 

Система планово-предупредительных ремонтов горного оборудования

Обоснование системы планово-предупредительных ремонтов оборудования.

 Длительная и достаточно эффективная работа машин обеспечивается не только технически грамотной эксплуатацией, но и своевременными и качественными ремонтами, т.е. регулированием зазоров в соединениях трущихся деталей, заменой износившихся деталей новыми или восстановленными. Если при ремонте будут восстановлены первоначальные условия работы машины (зазоры, удельное давление, чистота трущихся поверхностей и др.), то и эффективность ее работы будет восстановлена.

Очевидно, что система ремонтов машин должна строиться по принципу предупреждения аварийных поломок деталей путем правильного ухода за оборудованием, замены подношенных деталей прежде, чем они окончательно выйдут из строя. Такой системой является система планово-предупредительных ремонтов (ППР). 

Под системой планово-предупредительных (профилактических) ремонтов понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за правильной эксплуатацией и ремонту оборудования, направленных на предупреждение окончательного износа узлов и механизмов с целью обеспечения работоспособности машин в течение заданного времени при минимальных затратах труда и материальных средств. 

Возможны три метода организации планово-предупредительных ремонтов: послеосмотровой, периодический и стандартный. 

Метод послеосмотровых ремонтов основан на периодических осмотрах машин. Если состояние машины окажется неудовлетворительным, то ее останавливают на ремонт. Элементы, подлежащие замене, определяют в процессе осмотра машины. Недостатком этого метода ремонтов является невозможность заранее предусмотреть сроки и длительность ремонтов. 

Метод периодических ремонтов заключается в том, что очередные осмотры и ремонты машин производят согласно заранее составленному графику. Необходимость замены тех или иных элементов также устанавливают в процессе осмотра машины. Следовательно, при этом методе также невозможно заранее получить достаточно точные данные о сроках замены элементов, что необходимо для определения объема работ, потребного количества рабочей силы, запасных частей, инструментов и станочного оборудования.

Метод стандартных ремонтов, называемый иначе планово-принудительным, основан на обязательном периодическом обновлении машины путем замены части элементов. Для этого по известным срокам службы заранее устанавливают сроки замены элементов и объем работ для каждого из ремонтов. Элементы заменяют в предусмотренный планом срок независимо от их состояния. В виде исключения могут быть оставлены только те, которые в момент ремонта оказались настолько исправными, что гарантируют нормальную работу вплоть до следующего ремонта.

Для внедрения метода стандартных ремонтов необходимо знать точные сроки службы всех элементов машины. 

Рассмотренные особенности каждого из методов организации ремонта определяют области их применения. Послеосмотровой и периодический методы дают широкую возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом. Эти методы незаменимы и в период освоения новых типов и конструкций машин, в период изучения особенностей работы и установления сроков службы элементов.

Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему при установившемся режиме. Его применяют также к машинам, бесперебойность работы которых имеет особенно важное значение для предприятия (например, шахтные подъемные машины, вентиляторы центрального проветривания и др.).

В горной промышленности применяется комбинированная система обслуживания и ремонта, состоящая из элементов послеосмотрового, периодического и стандартного методов. Рациональное совмещение рассмотренных методов позволяет обеспечить наиболее длительные межремонтные периоды, увеличить срок службы оборудования и снизить расходы на его содержание.

Положение о планово-предупредительных ремонтах. 

Для руководства при организации и проведении планово-предупредительных ремонтов каждым из министерств, объединяющих горнодобывающие предприятия, разработаны и изданы специальные положения о планово-предупредительных ремонтах оборудования.

Каждое положение является обобщающим руководящим документом для руководителей и главных механиков предприятий, механиков цехов и участков и преследует цель предупреждения преждевременного износа; аварий и внеплановых простоев оборудования, проведения ремонтов по плану, согласованному с планом производства, в минимальные технически оправданные сроки.

Положение содержит руководящий материал о структуре ремонтных служб предприятий, устанавливает сущность системы планово-предупредительных ремонтов, правила ухода за оборудованием, а также устанавливает наиболее целесообразные виды ремонтов, их периодичность, продолжительность, основы организации и планирования. Приведены рекомендации о путях повышения качества ремонтов и сокращения простоев машин в ремонтах. Положение содержит формы ремонтной документации (графиков ремонтов, актов приемки оборудования после ремонта, отчетов о ремонтах и пр.) и инструкции по их заполнению.

Составные элементы системы планово-предупредительных ремонтов.

 Система планово-предупредительных ремонтов включает межремонтное техническое обслуживание и плановые ремонты.

Межремонтное техническое обслуживание состоит из следующих основных мероприятий:

− ежесменного технического обслуживания и осмотров;

− периодической проверки технического состояния и правильности эксплуатации, оборудования, проводимой инженерно-техническими работниками механической и энергетической служб.

В угольной промышленности, кроме того, проводят ежесуточную проверку правильности эксплуатации и технического состояния и ежемесячные ремонтные осмотры горных машин, а для сложного и уникального оборудования — дополнительные полугодовые и годовые наладки и ревизии.

Ежесменное техническое обслуживание состоит в тщательном и своевременном уходе за оборудованием и выполняется эксплуатационным и дежурным персоналом (машинистами, мотористами и их помощниками, закрепленными за оборудованием членами комплексных бригад, слесарями, электриками и т. п.). При этом четко устанавливают время и продолжительность обслуживания, а также распределяют обязанности по обслуживанию машины между членами эксплуатационных бригад и дежурным персоналом. Перечень работ по ежесменному обслуживанию машин, порядок и безопасность их выполнения регламентируются специальными инструкциями.

В зависимости от режима работы машины (работает машина в технологическом потоке или вне его), напряженности производственного процесса и организации обслуживания ежесменное обслуживание может осуществляться в специально отводимое время в течение рабочей смены, в период между сменами или во время технологических простоев оборудования (например, обслуживание экскаватора можно производить во время его простоя из-за отсутствия транспорта для погрузки).

При осмотре следует убедиться в наличии смазки в редукторах, проверить действие рукояток управления, осмотреть наружные части машины. Кроме того, необходимо проконтролировать состояние легкодоступных быстроизнашивающихся деталей. Обнаруженные при осмотре легкие дефекты устраняют немедленно.

Планово-профилактические осмотры оборудования проводит инженерно-технический персонал механической и энергетической службы в соответствии с графиками. Контроль за соблюдением графиков возложен на начальников цехов и главных механиков.

В угольной промышленности ежесуточную проверку состояния крупных машин с устранением мелких неисправностей производят в течение специально устанавливаемой графиком ремонтно-подготовительной смены. Проверку производит эксплуатационная бригада с участием дежурных ремонтных рабочих. В процессе проверки устанавливают объем предстоящего планового ремонта.

При ежемесячном ремонтном осмотре обычно выполняется весь комплекс работ, охватывающий ежесменное техническое обслуживание, ежесуточную проверку правильности эксплуатации машины и ее технического состояния. Вместе с тем в процессе этого осмотра производят смазку и замену деталей малой износостойкости, а также наладку машины в целом. Затраты на ежесменное техническое обслуживание, ежесуточную проверку и ежемесячные ремонтные осмотры относят за счет эксплуатационных расходов.

Плановые ремонты бывают двух видов: текущие и капитальные. Они вызываются необходимостью восстановления работоспособности машины, пониженной в результате естественного износа ее элементов. В зависимости от организации ремонтных служб они могут выполняться как силами горного предприятия, эксплуатирующего оборудование, так и с привлечением подрядчика — специального ремонтного предприятия. 

Текущий ремонт является основным видом ремонта. Систематически проводимые плановые ремонты оборудования при своевременном и качественном их выполнении обеспечивают безотказную и высокопроизводительную работу оборудования на протяжении всего межремонтного периода. Они позволяют продолжительное время не прибегать к длительному и дорогому капитальному ремонту.

При текущих ремонтах машин производят замену быстроизнашивающихся деталей и узлов, выверяют точность установки наиболее ответственных элементов машины, очищают, промывают и делают ревизию механизмов, подозреваемых в том, что они не смогут безотказно работать до очередного ремонта. Одновременно проверяют крепления элементов и при необходимости заменяют крепежные детали, доливают или заменяют смазку.

Текущие ремонты проводят в сроки, предусмотренные графиком. Ремонт крупного, малоподвижного оборудования (комбайнов, экскаваторов и пр.) осуществляют обычно на месте его работы, а мелкого и маневренного (отбойных молотков, перфораторов, вагонеток, погрузочных машин) — в специально отведенных местах, оснащенных необходимыми ремонтными средствами.

Текущие ремонты выполняют в соответствии со специальными инструкциями, составляемыми для каждого типа оборудования. Инструкции должны включать перечень узлов и деталей, заменяемых при текущем ремонте каждой сложности, порядок, сроки и технические средства замены и регулирования (необходимое ремонтное оборудование, приспособление и т. п.), а также меры по соблюдению правил техники безопасности.

В зависимости от объема ремонтных работ и продолжительности ремонта текущие ремонты подразделяют на первый текущий ремонт Т1, второй текущий ремонт Т2 и т. д. Чем больше индекс, присвоенный ремонту, тем выше его сложность. 

При первом текущем ремонте T1 заменяют наименее стойкие детали; при ремонтах повышенной сложности (Т2, Т3 и т. д.) — заменяют и другие, более износостойкие детали. Одновременно производят регулировку механизмов машины для обеспечения ее нормальной работы до очередного планового ремонта. 

Основным методом восстановления работоспособности машины при текущих ремонтах является замена изношенных деталей и узлов. Восстановление их во время ремонта производят только в исключительных случаях, когда объем работ по восстановлению детали (узла) мал по сравнению с объемом работ по ее замене и гарантировано высокое качество такого ремонта. Восстановление снятых изношенных деталей производят в мастерских или на ремонтных заводах. Их устанавливают затем на следующие ремонтируемые машины.

Каждый текущий ремонт должен заканчиваться наладкой и опробованием машины в работе. Расходы по текущим ремонтам оборудования сносят за счет основной деятельности предприятия и, следовательно, они оказывают влияние на себестоимость добычи ископаемого.

Капитальный ремонт предназначен для полного восстановления работоспособности оборудования на период всего очередного ремонтного цикла при условии своевременного и качественного выполнения текущих ремонтов. При капитальном ремонте производят полную разработку машины, мойку, дефектацию и сортировку деталей по пригодности, восстановление базовых деталей (рам, оснований, шасси и пр.), замену деталей, потерявших точность, после чего производят сборку, наладку и испытание машины сначала вхолостую, а затем под нагрузкой. Восстановление деталей машины во время ее ремонта — явление ненормальное, так как приводит к увеличению простоев машины в ремонте. Для сокращения простоев машин в ремонте применяют методы узловой замены и рассредоточенного проведения ремонтов.

Метод узловой замены заключается в том, что после остановки машины узлы не ремонтируют, а заменяют новыми или заранее отремонтированными.

Сущность рассредоточенного метода проведения капитальных ремонтов крупных машин и комплексов состоит в том, что во время текущего (месячного) ремонта силами дополнительно выделяемых ремонтных бригад осуществляют капитальный ремонт одного или нескольких узлов машины. Выполнение капитального ремонта по частям растягивается на несколько месяцев, но это себя оправдывает, так как специальная остановка на капитальный ремонт значительно сокращается или потребность в ней отпадает.

На время одного текущего ремонта выделяют такие работы, после выполнения которых весь комплекс (машина) остается работоспособным. Если капитальный ремонт узла не может быть выполнен за время, отведенное на текущий ремонт машины, иногда допускают некоторое увеличение длительности этой остановки.

Технологический процесс сборки машины при капитальном ремонте обычно заимствуют у завода-изготовителя. Процесс разборки осуществляют по аналогии со сборкой, но в обратном порядке. Для достижения высокого качества и сокращения сроков ремонтов предприятие должно быть оснащено необходимыми техническими средствами: механизмами, инструментами, приспособлениями, приборами и испытательными стендами (например, для испытания насосов, гидроцилиндров, приработки редукторов и пр.).

Сборка узлов должна производиться из деталей, признанных полностью годными при дефектации, восстановленных или вновь изготовленных. Во время капитального ремонта установка на машину частично годных деталей недопустима.

Выполнение капитальных ремонтов машины непосредственно на ее рабочем месте допустимо только для стационарных установок (например, подъемных машин). Капитальный ремонт передвижных горных машин на месте их работы недопустим, так как это связано с остановкой процесса добычи полезного ископаемого, а ремонт, выполненный в шахтных условиях, будет некачественным. Поэтому машины, требующие капитального ремонта, заменяют заранее отремонтированными, а подлежащие ремонту — отправляют в ремонтные цехи или заводы.

В случае необходимости одновременно с капитальным ремонтом осуществляют модернизацию машин.

Капитальные ремонты уникальных горных машин могут выполняться с полной или частичной доставкой их на ремонтные заводы: базовые узлы крупного уникального оборудования (отвальных мостов, роторных комплексов и т. п.) ремонтируют на месте их работы, а транспортабельные узлы — на заводах.

Оплата счетов ремонтных предприятий за выполненные капитальные ремонты оборудования производится с особого счета горного предприятия в госбанке. На себестоимость добычи полезного ископаемого эти расходы не оказывают влияния. Сметы на капитальные ремонты каждого вида оборудования составляют на основании утвержденных прейскурантных цен. При отсутствии прейскурантных цен смета должна утверждаться вышестоящей организацией.

Проводимым в угольной промышленности полугодовым и годовым наладкам и ревизиям подвергаются подъемные, вентиляторные главного и флангового проветривания и водоотливные установки с насосами производительностью свыше 100 м3/ч, компрессорные станции производительностью более 30 м3/мин воздуха, крупные электродвигатели, аппаратура автоматизации и дистанционного управления сложными комплексами и другое уникальное оборудование. Для этой цели на горных и ремонтных предприятиях имеются специализированные Лаборатории и бригады.

Затраты на полугодовые наладки и ревизии оплачиваются производственным предприятием с отнесением расходов по статье «Текущий ремонт», а на годовые — относят за счет капитального ремонта оборудования.

Аварийные ремонты.

 Помимо рассмотренных плановых ремонтов, на предприятиях иногда возникает необходимость в аварийных ремонтах, вызываемых внезапными и случайными повреждениями машин.

Простои на их выполнение не планируют.

Аварийные ремонты выполняются исключительно силами горного предприятия и только в исключительных случаях (при аварийном выходе из строя крупного уникального оборудования или сооружения, грозящего остановкой целого предприятия) с разрешения вышестоящих органов к устранению аварии может быть подключено специализированное ремонтное предприятие.

Каждую аварию тщательно расследуют, устанавливают ее причины и разрабатывают мероприятия по предупреждению их в будущем.

Для того чтобы избавиться от аварийных поломок, следует строго соблюдать сроки осмотров и ремонтов машин, своевременно производить замену износившихся деталей, регулировку узлов, в которых заменены детали.

Затраты на аварийный ремонт относят на статью «Текущий ремонт». Исключение представляет только крупный аварийный ремонт, вызванный стихийным бедствием (пожар, наводнение т. п.), который относят к восстановительному ремонту и фиксируют за счет специальных ассигнований.

 

Организация и планирование ремонтов