Воспринятая аппаратом при его сжатии энергия частично поглощается, частично затрачивается на сжатие упругого элемента, обеспечивающего восстановление исходного состояния аппарата после снятия нагрузки. Энергия, поглощенная аппаратом, преобразуется в тепло, которое рассеивается в окружающую среду. В мировой практике применяются фрикционные, гидравлические, эластомерные и резиновые поглощающие аппараты. В фрикционных механическая энергия поглощается за счет работы сил трения на рабочих поверхностях деталей фрикционного узла: в гидравлических — за счет дросселирования рабочей жидкости, в эластомерных — за счет продавливания высоковязкого материала (эластомера) через калиброванное отверстий (зазор), в резиновых — за счет внутреннего трения в резиновых элементах при их деформации.
По типу упругого элемента аппараты подразделяются на пружино- фрикционные, резино-фрикционные, газо-гидравлические. В последние годы в, мировой практике в качестве упругого элемента используются также полимерные, в частности, полиуретановые элементы. Особенностью эластомерных аппаратов является отсутствие в них упругого элемента, роль которого выполняет объемно-сжимаемый эластомер.
|
|
В настоящее время на грузовых вагонах РЖД применяются серийно производимые пружинно-фрикционные и эластомерные поглощающие аппараты.
Наиболее распространенные фрикционные аппараты отличаются простотой конструкции и обслуживания, а также относительно низкой стоимостью. Основной недостаток их заключается в том, что они имеют невысокие показатели, причем показатели эти недостаточно стабильны в связи с непостоянством коэффициента трения на рабочих поверхностях деталей фрикционного узла. Коэффициент трения скачкообразно изменяется в процессе каждого ударного сжатия аппарата, а также в ходе эксплуатации вследствие приработки и износа деталей. Неприработанный аппарат (в состоянии поставки с завода-изготовителя) обладает меньшей энергоемкостью. В условиях эксплуатации время приработки аппарата и достижения им оптимальных показателе составляет от шести месяцев до года. Изменение коэффициента трения в процессе сжатия аппарата приводит к тому, что при постоянных условиях нагружения максимальная сила сопротивления аппарата может изменяться в широких пределах — до 30 % от среднего значения силы. Поэтому достаточно полное описание характеристик фрикционного аппарата возможно только с использованием статистических, вероятностных методов и критериев. Обычно для этих аппаратов приводятся показатели при среднем значении нормируемо силы соударения вагонов, вероятность которой равна 50 %.
|
|
Для стабилизации коэффициента трения и показателей силовой характеристик на рабочих поверхностях фрикционного узла применяются специальные материалы, в частности металлокерамик.
На грузовых вагонах российских железных дорог применяются пружинно-фрикционные аппараты Ш-1-TM. Ш-2-T, Ш-2-В. ПKM-110. ПKM-110К- 23, Ш-6-ТО-4. С 1994 г. на дороги России стали поступать газовые цистерны постройки завода “Свиднице" (Польша), оборудованные поглощающими аппаратами 73ZW, разработанными и изготовленными польской фирмой “КАМАКС". К этому времени фирма “КАМАКС” имела, по меньшей мере, десятилетний опыт разработки и серийного производства эластомерных амортизаторов различного назначения. Хотя аппарат 737AV не удовлетворяет отдельным требованиям российских железных дорог; его энергоемкость в 1,5—2 раза превышает энергоемкость отечественных фрикционных аппаратов. Поэтому было принято решение об оборудовании цистерн для перевозки опасных грузов аппаратами 73ZW, производимыми в настоящее время совместным российско-польским предприятием “ЛЯМЗ-КАМАКС”.
Работы по созданию отечественого эластомерного материала и поглощающего аппарата были начаты в 1992 г. К разработке материала и конструкции аппарата были привлечены специалисты химической и авиационной промышленности и ВПК. Создание долговечной и надежной конструкции эластомерного аппарата осложнено тем, что в рабочем цилиндре аппарата действуют очень высокие давления — до 400 МПа (4000 кгс/см2). В этих экстремальных условиях должны быть обеспечены практически абсолютная герметичность уплотнений и прочность корпуса. Разработки велись по техническим требованиям и при участии ВНИПЖТа. Созданием эластомерного материала с заданными вязкоупругими характеристиками занимались специалисты Государственного научно-исследовательского института химии и технологии элементоорганических соединений (ГНИИХТЭОС). Эта сложная задача была в целом решена в 1996 г. В этом же году были проведены испытания нескольких макетных образцов эластомерных аппаратов. Опытные образцы одного из вариантов конструкции, разработанного при участии специалистов АК "Ильюшин’' и получившего после доработки обозначение АПЭ-120И, в 1998 г. прошли полный комплекс стендовых испытаний. После окончания эксплуатационных испытаний намечается освоение серийного производства на заводе "Авиаагрегат".
Разработкой эластомерных аппаратов занимались также ГУП ПО "Уралвагонзавод" и ООО “БМЗ-Вагон”, создавшие соответственно модели АПЭ-95-УВЗ и ЭПА-120, а фирмой “КАМАКС" разработан аппарат 73ZW12.M с улучшенными характеристиками. Все эти аппараты проходят испытания. Так, опытно-промышленные партии аппаратов АПЭ-120И и АПЭ-95-УВЗ устанавливаются на цистерны для перевозки опасных грузов с целью проведения всесторонних испытаний в условиях реальной эксплуатации.
Эластомерные поглощающие аппараты, так же как и гидравлические, по техническим показателям (энергоемкости) значительно превосходят фрикционные и имеют стабильную характеристику в условиях повторных погружений, однако свойства эластомера и характеристика аппарата зависят от температуры. Этот же недостаток присущ всем полимерным, в том числе резиновым, аппаратам и упругим элементам. Устранить его можно путем использования материалов с высокостабильными температурными характеристиками, применяемых в космической и авиационной технике.
Заводы-изготовители совместно с научно-исследовательскими центрами ведут постоянные работы по совершенствованию серийных и опытных аппаратов, поэтому показатели серийных аппаратов, изготовленных в разные годы, могут несколько отличаться.