2020-05-21
246
| Сплав | Размер частиц, мм | Твердость, HRC | Содержание элементов, % | |
| С | Cr | |||
| ПС-14-80 | 0,40–1,25 | 61–64 | 5,2–7,1 | 49 |
| ПС-14-60 | 0,50–1,20 | 58–63 | 4,0–5,7 | 35,7 |
| ПС-15-30 | 0,80–1,25 | 46–50 | 2,3–3,8 | 28 |
Продолжение табл. 11.1
| Сплав | Содержание элементов, % | ||||
| Ni | Mn | Si | B | Cu | |
| ПС-14-80 | 0,3–1,0 | 0,3 | 2,0 | 0,4–0,18 | 0,22–0,63 |
| ПС-14-60 | 0,7–1,8 | 0,7 | 2,0–3,0 | 0,10–0,32 | 0,52–1,13 |
| ПС-15-30 | 1,3–1,25 | 1,3 | 2,5–4,0 | 0,20–0,53 | 0,95–1,88 |
При наплавке сормайта и псевдосплавов применяют флюсы, содержащие 43–62 % борной кислоты, 30–42 % кристаллической буры и 5–15 % силикокальция. В зависимости от толщины наплавленного покрытия в шихте содержится 10–16 % флюса.
Порошкообразные твердые сплавы обеспечивают высокие эксплуатационные характеристики наплавленных деталей. Материалы имеют минимальную магнитную проницаемость (являются парамагнитными) и обладают необходимым гранулометрическим составом. При толщине слоя шихты 1,5–4,5 мм размер частиц меняется от 0,2–0,4 до 0,8–1,2 мм. Температура плавления присадочного материала должна быть на 100–150 ºС ниже температуры плавления основного металла.
|
|
|
При увеличении в наплавленном металле содержания хрома и углерода возрастают твердость и износостойкость к абразивному изнашиванию, но снижаются пластичность и стойкость к ударным нагрузкам. При уменьшении содержания хрома и углерода при одновременном увеличении содержания никеля, как правило, несколько снижается твердость, но одновременно повышается пластичность и стойкость к ударным нагрузкам.
Применение процесса индукционной наплавки.
Индукционная наплавка обеспечивает повышение износостойкости (в 2–5 и более раз), не требует сложной оснастки и обеспечивает высокую культуру производства. Большая мощность ТВЧ позволяет наплавлять крупногабаритные детали с большими площадями износов. К таким деталям относят лемехи, лезвия, диски тяжелых борон, лапы культиваторов, траки гусениц и др.
Примеры использования индукционной наплавки при восстановлении деталей.
1. Индукционная центробежная наплавка зеркала гильзы цилиндра. Ось восстанавливаемой гильзы располагают горизонтально, в заготовку засыпают смесь самофлюсующегося порошка с железом или твердого сплава с флюсом, заготовку приводят во вращение, в нее вводят индуктор и включают высокочастотное напряжение. За счет теплопередачи от нагретой гильзы шихта расплавляется, а центробежные силы формируют из расплавленного металла износостойкое покрытие.
2. Восстановление (изготовление) биметаллических вкладышей заключается в следующем. Собирают пару вкладышей и между их стыками устанавливают антипригарную прокладку. Изделие устанавливают на валу. Во внутреннюю полость вкладышей засыпают порошкообразную бронзовую шихту (БрОС1-22, БрОС12-17 или БрОЦС5-5-5) и заготовки приводят во вращение с частотой 2000 мин–1. Во внутреннюю полость изделия вводят высокочастотный индуктор и включают нагрев изделия. При достижении температуры оплавления шихты, которая фиксируется бесконтактным автоматическим пирометром, нагрев изделия отключают и продолжают вращать его, охлаждая до температуры 300–500 оС. После остановки вала снимают заготовки и охлаждают их до комнатной температуры.
|
|
|
Преимущества процесса:
- высокая производительность;
- высокое качество наплавленного покрытия по плотности, структурной однородности и шероховатости поверхности;
- незначительное проплавление основного металла при высокой прочности соединения покрытия с основой;
- возможность получения тонких слоев при обеспечении жесткого допуска на толщину покрытия.
Недостатки процесса заключаются в его достаточно высокой энергоемкости и сложности использования при восстановлении деталей с неравномерным износом.
