2020-07-12
751
ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ЗАГОТОВКИ И МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ВАЛА НА ТОКАРНОЙ ОПЕРАЦИИ
Цель работы: освоить методику выбора вида и расчета размеров исходной заготовки, методику обоснования последовательности обработки поверхностей детали и расчета промежуточных размеров.
Задача: определить размеры исходной заготовки вала и обосновать выбор вида проката, назначить промежуточные размеры и допуски, обосновать последовательность токарной обработки ступеней, представить схему базирования на сверлильной или фрезерной операции.
Порядок выполнения работы
1. Изучить чертеж детали, выявить поверхности, подлежащие обработке. Обратить внимание на точность размеров, шероховатость поверхностей, наличие термообработки, допусков формы и расположения поверхностей, а также другие требования ТУ.
2. Рассчитать диаметр и длину исходной заготовки из горячекатаного и калиброванного (холоднотянутого) проката (см. пп. 1–3 пояснений). Результаты занести в отчет (прил. 14).
3. Вычертить в отчете три схемы последовательности обработки ступеней детали для каждого вида проката (см. п. 4 пояснений). Пронумеровать ступени в последовательности их обработки.
|
|
|
4. Назначить маршрут обработки поверхностей для каждой схемы обработки (см. пп. 4, 5 пояснений). Маршрут обработки записать в таблицу по форме п. 3 отчета, начиная с последнего перехода. Например, шлифование чистовое, шлифование предварительное, закалка, точение чистовое, точение черновое.
5. Для каждого перехода назначить припуск из табл. 9.1. Проверить возможность снятия чернового припуска за один рабочий ход (см. п. 5 пояснений). В случае необходимости перераспределить черновой припуск и назначить дополнительные рабочие ходы.
6. Рассчитать по формулам (9.1) промежуточные размеры, назначить допуски на них. Рассчитать глубину резания. Результаты занести в таблицу п. 3 отчета (прил. 14).
7. Принять схему обработки торцов ступени (см. п. 6 пояснений). Назначить размер и допуск на длину ступени. Результаты занести в таблицу п. 3 отчета (прил. 14).
8. Повторить расчеты для заготовки из калиброванного проката. Заполнить таблицу п. 3 отчета (прил. 14).
9. Заполнить таблицу п. 4 отчета и обосновать схему последовательности обработки ступеней для каждого вида проката путем сравнения суммарной длины обработки ступеней.
10. Заполнить таблицу п. 5 отчета и обосновать выбор вида проката для исходной заготовки (см. п. 7 пояснений). Результаты занести в п. 5 отчета (прил. 14).
11. На основании расчетов (п. 5 отчета) принять окончательный маршрут обработки детали и занести его в п. 6 отчета (прил. 14).
12. Заполнить технологические карты на токарные операции с учетом требований (см. Практ. раб. №1).
|
|
|
13. Представить схему базирования вала на сверлильной или фрезерной операции для условия: Еб = 0.
14. Выполнить отчет по форме (прил. 14).
Некоторые пояснения
1. Понятие о припусках
Припуск – слой материала, удаляемый с обрабатываемой поверхности заготовки с целью получения заданной точности и шероховатости поверхности детали [10, 11].
Различают общий и операционный припуск, припуски на переход и на рабочий ход.
Общий припуск на обработку Zo – слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки с целью получения размеров готовой детали.
При одностороннем расположении припуска на длину (глубину) (рис. 9.1а, в)
Zo= Lзаг – Lдет.
При двухстороннем симметричном расположении припуска (рис. 9.1б)
Для поверхностей вращения припуск считают на сторону или на диаметр:
для валов 
или 2Zо = dзаг – dдет,
для отверстий 
или 2Zо = Dзаг – Dдет,
где L, D, d, l – соответственно длина, диаметр вала, диаметр, глубина отверстия детали и исходной заготовки.
Если следует обработать поверхность за несколько операций (например, точение и шлифование), то общий припуск делится между операциями:
Zo = Zoп1 + Zoп2 + … Zoпn.
Если в процессе выполнения операции поверхность обрабатывается за несколько переходов (например, черновое и чистовое точение или сверление, зенкерование), то назначается припуск на каждый переход Zп:
Zoп = Zп1 + Zп2 + … + Zпn.
Для обеспечения снятия припуска режущий инструмент устанавливают на заданную глубину резания t. Глубина резания – это слой материала, измеренный по нормали между обработанной и обрабатываемой поверхностями заготовки за один рабочий ход. Величина t указывается в операционной карте.
Рис 9.1. Общие припуски на длину L, наружную поверхность вращения d,
отверстие D, глубину l, I − напуски
Количество операций и переходов, величина припуска зависят от точности и шероховатости обрабатываемой поверхности и выбираются из табл. 9.1 или 9.5. Если поверхность, кроме припуска, имеет напуск (рис. 9.1), то черновая обработка поверхности производится, как правило, за несколько рабочих ходов с предельно допустимой глубиной резания t max. Величина tmax ограничивается мощностью привода станка или прочностью элементов технологической системы. Таким образом, Zдоп = tmax. В расчетах для токарных работ (станок модели 16К20) принять tmax = 5 мм, для чернового и чистового шлифования – tmax соответственно 0,04 и 0,02 мм. Таким образом, допустимые припуски на диаметр:
2Zдоп= 10 мм; 2Zдоп = 0,08 мм; 2Zдоп = 0,04 мм.
Для обеспечения и контроля правильности распределения выбранных припусков производится расчет промежуточных технологических размеров. Расчет ведется, начиная с последнего рабочего хода по формулам:
Di = Dдет ± 2Zi,
Di -1 = Di ± 2Zi –1, (9.1)
Di - 2 = Di-1± 2Zi -2,
……….. Dno = Dno-1 ± 2Zno,
где i, i–1, …no – соответственно последний, предпоследний, … первый рабочий ход, переход или операция. Знак «+» принимают для охватываемых (наружных) поверхностей. Знак «–» принимают для охватываемых (внутренних) поверхностей, например, отверстий.
2. Сведения о видах заготовок
Метод и способ получения заготовки выбирается в зависимости от типа производства (программы выпуска), марки обрабатываемого материала, конфигурации и размеров детали. Для упрощения конфигурации заготовку иногда проектируют с напуском I (рис. 9.1). В этом случае упрощается конфигурация, удешевляется заготовка, но увеличивается толщина удаляемого при обработке материала, число черновых рабочих ходов.
|
|
|
Общие припуски на поверхности и допуски на размеры заготовок, получаемых ковкой, штамповкой, литьем, определяются по соответствующим стандартам. В случае изготовления деталей из пруткового материала применяется горячекатаный (г/к) и калиброванный (холоднотянутый) прокат. Эти виды проката имеют различную точность и шероховатость поверхности (табл. 9.2), а также значительно отличаются по стоимости (табл. 9.4). Точность и качество поверхности г/к прутков в подавляющем большинстве случаев не отвечает требованиям качества наибольшей ступени детали. Эту ступень приходится подвергать точению. Калиброванный прокат применяется при использовании цанговых и тому подобных зажимов, предъявляющих повышенные требования к качеству зажимаемых поверхностей.
Если качество наибольшей ступени детали соответствует или ниже точности и шероховатости калиброванного прутка, исходную заготовку можно изготовить из калиброванного проката диаметром, равным наибольшему диаметру детали. При этом уменьшается объем механической обработки, величина припусков на обработку других ступеней вала, повышается производительность, но возрастает стоимость заготовки. Окончательный выбор вида исходной заготовки определяется технико-экономическим расчетом.
3. Последовательность расчета диаметра и длины заготовок из прутков
Заготовка – горячекатаный прокат:
3.1. Для наибольшего диаметра детали в табл. 9.1 гр. 1 найти соответствующий диапазон размеров.
3.2. С учетом точности (гр. 2 или 3), шероховатости (гр. 4), наличия термообработки (гр. 5) определить строку, характеризующую параметры поверхности ступени.
3.3. По гр. 5 определить потребные операции, а в гр. 7, 9 и 11 (в зависимости от длины заготовки) определить припуски на каждую операцию
2Zo =2Z 
+ 2Z 
3.4. Рассчитать диаметр заготовки
|
|
|
Dзаг= D 
+ 2Zо,
где D 
– наименьший предельный размер.
3.5. По ГОСТ 2590–71 или ограничительным стандартам предприятия (табл. 9.2) выбрать ближайший больший диаметр горячекатаного прутка. Это будет диаметр исходной заготовки Dиз. Допускается принимать из имеющегося диаметр на 1–2 мм меньше расчетного. В этом случае уменьшается припуск на черновое точение.
Заготовка – калиброванный прокат:
3.6. Сравнить технические требования к наибольшей ступени детали и прокату. Если точность и качество поверхности проката равны или выше, чем у детали, а номинальные размеры диаметров совпадают, то диаметр исходной заготовки принимают равным диаметру детали. При этом ступень с наибольшим диаметром механической обработке не подвергается. В противном случае диаметр исходной заготовки определяется с учетом припуска только для чистового точения.
3.7. Длина заготовки определяется в зависимости от выбранного маршрута обработки детали. Если торцы будут обрабатываться в процессе точения, то припуск определяется по табл. 9.5, строке «Черновое точение», а длина заготовки – по схеме (рис. 9.4). Если торцы окончательно обрабатываются на предыдущей операции (например, на фрезерно-центровальной), то длину заготовки для токарной операции принимают равной длине детали. При этом часто требуется проверочный пересчет допусков на длину ступеней вследствие погрешности базирования на токарной операции.
4. При точении ступенчатых валов возможны три схемы последовательности обработки ступеней (рис. 9.2).
а б в
Рис. 9.2. Схемы обработки ступеней вала и количество рабочих ходов:
а) последовательная обработка, начиная со ступени наименьшего диаметра;
б) последовательная обработка, начиная со ступени наибольшего диаметра;
в) комбинированная
Из рис. 9.2 видна взаимосвязь диаметра заготовки для каждой ступени с длиной и количеством рабочих ходов. Какая схема обеспечивает большую производительность за счет сокращения количества и длины рабочих и вспомогательных ходов – определяется расчетом. На первом этапе разработки технологического процесса вместо длины рабочего хода можно принять длину ступени (для схемы 1) или расстояние от правого торца до торца обрабатываемой ступени (схема 2). Длину вспомогательного хода можно не учитывать.
5. Порядок назначения маршрута обработки ступеней, величин припусков и допусков на диаметральные размеры
5.1. Для заданного чертежом значения диаметра ступени в табл. 9.1 гр. 1 найти соответствующий диапазон размеров.
5.2. С учетом точности (гр. 2 или 3), шероховатости (гр. 4), наличия термообработки (гр. 5) определить строку, характеризующую параметры поверхности ступени.
5.3. По гр. 5 определить потребные операции, а из гр. 6 взять перечень переходов для каждой операции, начиная с чернового точения.
5.4. Припуски на каждый переход Zn определять в зависимости от длины детали (гр. 8, 10, 12, 14).
5.5. Занести в табл. 3 отчета припуски, начиная с шлифования до чистового точения. По формулам (9.1) (п.1 пояснений) определить размеры диаметра заготовки для этих переходов. При обработке ступеней, начиная с большего диаметра (схема 2), диаметр заготовки равен диаметру предыдущей ступени. Пример заполнения таблицы п. 3 отчета представлен (см. прил. 14).
5.6. Для чернового точения определить действительный припуск:
2Zдейств= Dи.з– D 
5.7. Сравнить Zдейств с Zдоп. Если Zдейств£ Zдоп, занести его значение в табл. 3 отчета (прил. 14). Если Zдейств > Zдоп, предусмотреть дополнительные черновые рабочие ходы с глубиной резания t max= 5 мм (п. 1 пояснений). Рассчитать диаметры заготовок для черновых рабочих ходов, приняв 2Zчер= 10 мм. Расчет вести с последнего перехода, так как известно значение Dи.з. При этом возможна корректировка припусков с целью округления размеров на черновых переходах до размеров кратных 1 или 0,5 мм.
5.8. Определить допуски на диаметры заготовки для каждого перехода (табл. 9.1, гр. 15). В таблице знаком * обозначен допуск проката (табл. 9.2).
6. Назначение припусков и допусков на торцы. Расчет длин ступеней.
Торцевые поверхности ступенчатых валов могут формироваться с помощью продольной подачи проходного упорного резца (рис. 9.3а), поперечной подачи подрезного или упорного проходного резца, (рис. 9.3б), канавочного или отрезного резцов (рис. 9.3в) или комбинацией подач (рис. 9.3г).
а>b
а) б) в) г)
Рис. 9.3. Способы обработки торцов
При изготовлении детали из прутка припуски на торцы назначаются, если:
6.1. На чертеже детали задана малая шероховатость (Rа£2,5) и (или) высокая точность длины ступени (8 квалитет и точнее).
6.2. Торцы детали (ступень) закаливаются, а затем шлифуются.
6.3. Обработка торца производится путем поперечной подачи инструмента (ширина торца а ³ 6мм или требуется выдержать допуск перпендикулярности торца к оси детали).
6.4. Если цилиндрическую поверхность необходимо обработать за 2 и более рабочих ходов. В этом случае длину обработки на первых переходах назначают на 0,1¸0,3 мм меньше длины ступени, а за последний рабочий ход точат поверхность и подрезают торец согласно рис. 9.3г.
Величина припусков зависит от типа заготовки, размера диаметра торца, точности линейных размеров, длины вала и шероховатости торцевой поверхности (табл. 9.5).
Вначале назначают припуски на наружные торцы Z1 и Z4 (рис. 9.4) и затем для ступенчатых заготовок назначают припуски на торцы, начиная со ступени меньшего диаметра.
Рис. 9.4. Распределение припусков на торцы
При обработке деталей из прутка длина ступеней определяется точностью хода суппорта станка. Поэтому припуски на торцы следует назначать без учета их черновой обработки.
Если на чертеже детали нет специальных указаний, рекомендуется допуск на длину ступеней детали принимать в тело (посадка Н), квалитет на длину ступеней заготовки указан в табл. 9.5.
7. Обоснование выбора вида заготовки. Чем точнее заготовка, тем она дороже, но ее конфигурация и размеры больше приближаются к размерам готовой детали. В результате требуется меньше затрат на обработку. Поэтому при выборе вида заготовки, способа ее получения необходимо учитывать не стоимость заготовки, а стоимость готовой детали, которая складывается из стоимости изготовления заготовки и стоимости обработки.
Поскольку выбор заготовки производится в начале разработки ТП, когда многие параметры неизвестны, удобнее определять относительную стоимость готовой детали, т.е. учитывать статьи, изменяющиеся в сравниваемых вариантах. Относительную стоимость детали Сд можно представить как сумму стоимости материала заготовки – См, стоимости изготовления заготовки – Сзаг и расценка на выполнение операций и переходов gi обр. По условиям задания величина Сзаг определяется затратами на отрезку заготовки от прутка. Поскольку разница диаметров проката незначительна величиной Сзаг можно пренебречь. Таким образом, относительную стоимость изготовления детали можно определить по формуле
или 
где D – диаметр проката, мм;
Lд – длина детали в мм (длина заготовки в обоих вариантах одинакова, ее можно не учитывать);
g = 7,8 г/см 3 – плотность стали (можно не учитывать);
Цм – цена 1 т проката (табл. 9.4);
Si – часовая тарифная ставка рабочего. В задании работы соответствуют 3 или 4 разрядам. Для 3-го разряда S = 94 руб/час, для 4 разряда S = 107 руб/час;
m – число операций или переходов;
Тшт.к – норма штучно-калькуляционного времени на операцию, мин.
i – номер перехода.
Так как в расчетах определяется относительная стоимость, а оборудование и программа выпуска не меняются, для упрощения расчетов Т шт.к можно заменить на То (основное время), которое определяется по приближенным зависимостям.
То = С 10-3 мин,
где С – эмпирическая формула 
(табл. 9.3).
Окончательно имеем: 
Таким образом, для выявления экономичного вида проката необходимо подсчитать стоимость материала заготовок, стоимость токарной обработки вала из горячекатаного и холоднотянутого проката и сравнить полученные результаты:
Таблица 9.1
Припуски, допуски, шероховатость при обработке наружных цилиндрических поверхностей
| 79 | Окончательный диаметр обработки, мм Св. до | Допуск на диаметр |
Rа, мкм |
Потребные операции и переходы |
Длина детали, мм | ||||||||
| обозначение | величина, мкм | До 120 | Св. 120 до 260 | Св. 260 до 500 | Св. 500 до 800 | Допуск на заготовку | |||||||
| 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | ||||||||||
| 6–10 | h14;h12 h11;h10 | 360;150 90;58 | 4,0; 20 5; 2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 3,4 | 2,5 0,9 | * h14 | |||||
| h9;h8 h7;h6 h6; h5 | 36;22 15;9 9;6 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,42 | 0,31 0,09 0,02 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||||||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 36;22 15;9 9;6 | 5;2,5 2,5;1,25 1,25;0,63 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,32 | 0,21 0,09 0,02 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||||||
| 10–18 | h14; h12 h11; h10 | 430;180 110;70 | 20;40 5;2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 3,5 | 2,5 1,0 | 4,1 | 3,0 1,1 | * h14 | |||
| h9;h8 h7;h6 h6; h5 | 43;27 18;11 11;8 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,42 | 0,31 0,09 0,02 | 0,43 | 0,31 0,09 0,03 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 43;27 18;11 11;8 | 5;2,5 2,5;1,25 1,25;0,63 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,32 | 0,21 0,09 0,02 | 0,33 | 0,21 0,09 0,03 | h11 h9;h8 h7; h6 | ||||
Продолжение табл. 9.1
| 80 | Окончательный диаметр обработки, мм Св. до |
Допуск на диаметр |
Ra, мкм |
Потребные операции и переходы |
Длина детали, мм | ||||||||||
| обозначение | величина, мкм | До 120 | Св. 120 до 260 | Св. 260 до 500 | Св. 500 до 800 | Допуск на заготовку | |||||||||
| 2Zоп | 2Zn | 2Zоп | 2Zn | 2Zоп | 2Zn | 2Zоп | 2Zn | ||||||||
| 18–30
| h14;h12 h11;h10 | 520;210 130;54 | 20;40 5;2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 4,2 | 3,0 1,2 | 4,3 | 3,0 1,3 | 4,9 | 3,5 1,4 | * h14 | |||
| h9;h8 h7; h6 h6;h5 | 52;33 21;13 13;9 | 2,5;1,25 1.25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,42 | 0,31 0,09 0,02 | 0,48 | 0,35 0,09 0,03 | 0,54 | 0,38 0,12 0,04 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 52;33 21;13 13,9 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,32 | 0,21 0,09 0,02 | 0,35 | 0,23 0,09 0,03 | 0,44 | 0,28 0.12 0,04 | h11 h9; h8 h7; h6 | ||||
| 30–50 | h14;h12 h11;h10 | 620;250 160;100 | 20;40 5;2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 4,8 | 3,5 1,3 | 5,4 | 4 1,4 | 5,5 | 4,0 1,5 | * h14 | |||
| h9;8 h7;h6 h6;h5 | 62;39 25;16 16;11 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,42 | 0,28 0.12 0,02 | 0,53 | 0,33 0,12 0.03 | 0,64 | 0,45 0,15 0,04 | h11 h9; h8 h7; h6 | ||||
| h9;h 8 h7; h6 h6;h5 | 63;39 25;16 16;11 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,42 | 0,28 0,12 0,02 | 0.43 | 0,28 0,12 0,03 | 0,54 | 0,35 0,15 0,04 | h11 h9; h8 h7; h6 | ||||
Продолжение табл. 9.1
| 81 | Окончательный диаметр обработки, мм Св. до | Допуск на диаметр |
Ra, мкм |
Потребные операции и переходы | Длина детали, мм | ||||||||||
| обозначение | величина, мкм | До 120 | Св. 120 до 260 | Св. 260 до 500 | Св. 500 до 800 | Допуск на заготовку | |||||||||
| 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | ||||||||
| 50–80 | h14;h12 h11;h10 | 740;300 100;120 | 20;40 5;2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 5,4 | 4 1,4 | 5,5 | 4 1,5 | 6,5 | 5 1,5 | 6,8 | 5 1,8 | * h14 | |
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 74;46 30;19 19;15 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,53 | 0,38 0,12 0.03 | 0,59 | 0,42 0.13 0.04 | 0,65 | 0,45 0,15 0,05 | 0,75 | 0,52 0.18 0,06 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 74;46 30;19 19;15 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,43 | 0,28 0,12 0,03 | 0,48 | 0,31 0,13 0,04 | 0,55 | 0,35 0,15 0,05 | 0,66 | 0,42 0,18 0,06 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
| 80–120 | h14;h12 h11;h10 | 870;350 220;140 | 40;20 5;2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 6,5 | 5,0 1,5 | 6,6 | 5,0 1,6 | 6,7 | 5,0 1,7 | 7,9 | 6,0 1,9 | * h14 | |
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 87;54 35;22 22;15 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,63 | 0,45 0,15 0,03 | 0,64 | 0,45 0,15 0,04 | 0,75 | 0,52 0,18 0,05 | 0,86 | 0,59 0,21 0,06 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 87;54 35;22 22;15 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,53 | 0,35 0,15 0,03 | 0,54 | 0,35 0,15 0,04 | 0,65 | 0,42 0,18 0,05 | 0,76 | 0,49 0,21 0.06 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
Окончание табл. 9.1
| 82 | Окончательный диаметр обработки, мм Св. до | Допуск на диаметр |
Ra, мкм |
Потребные операции и переходы | Длина детали, мм | ||||||||||
| обозначение | величина, мкм | До 120 | Св. 120 до 260 | Св. 260 до 500 | Св. 500 до 800 | Допуск на заготовку | |||||||||
| 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | 2Zоп | 2Zп | ||||||||
| 120–180 | h14;h12 h11;h10 | 1000;400 250;160 | 40;20 5;2,5 | Точение | Черновое Чистовое | 7,7 | 6,0 1,7 | 7,8 | 6,0 1,8 | 8,9 | 7 1,9 | 9 | 7 2,0 | * h14 | |
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 100;63 40;25 25;18 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,74 | 0,55 0,15 0,04 | 0,75 | 0,55 0,15 0,05 | 0,86 | 0,62 0.18 0,06 | 0,9 | 0,62 0,21 0,07 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 100;63 40;25 25;18 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,54 | 0,35 0,15 0,04 | 0,55 | 0,35 0,15 0,05 | 0,66 | 0,42 0,18 0,06 | 0,77 | 0,49 0,21 0,07 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
| 180–250 | h14;h12 h11;10 | 1150;460 290;185 | 40;20 2,5;5 | Точение | Черновое Чистовое | 7,8 | 6,0 1,8 | 7,9 | 6,0 1,9 | 9,0 | 7,0 2,0 | 9,7 | 7,5 2,2 | * h14 | |
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 115;72 46;29 29;20 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей закаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,74 | 0,55 0,15 0,04 | 0,75 | 0,52 0.18 0,05 | 0.86 | 0,62 0,18 0,06 | 0,87 | 0,59 0,21 0.07 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
| h9;h8 h7;h6 h6;h5 | 115;72 46;29 29;20 | 2,5;1,25 1,25;0,63 0,63;0,32 | Шлифование центровое сталей незакаленных | Черновое Чистовое Тонкое | 0,54 | 0,35 0,15 0,04 | 0,65 | 0,42 0,18 0,05 | 0,66 | 0,42 0,18 0,06 | 0,77 | 0,49 0,21 0,07 | h11 h9;h8 h7;h6 | ||
Таблица 9.2
Наличие проката на складе
| Горячекатаный прокат, Ra40 | Калиброванный прокат, Ra 10 | |||||
| Диаметр | Предельные отклонения | Диаметр | Допуск h12 | Диаметр | Допуск h12 | |
| 10 15 18 | +0,3 –0,5 | 10 12 16 18 |
–0,18 | 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180
| –0,4
| |
| 20 24
28 30 | +0,4 –0,5
+0,3 –0,7 | |||||
| 20 24 28 30 | –0,21 | |||||
| 34 36 40 44 46 50 55 | +0,4 –1,0 | |||||
| 32 34 36 40 42 45 48 50 | –0,25 | |||||
|
185 190 200 | –0,46 | |||||
| 60 65 70 75 | +0,5 –1,1 | |||||
| 52 55 58 60 62 65 70 72 75 80 |
–0,30 |
|
| |||
| 80 85 90 95 | +0,5 –1,3 | |||||
| 100 110 | +0,6 –1,7 | |||||
|
82 85 90 92 95 100 105 110 115 120 |
–0,35
| |||||
| 120 130 140 150 | +0,8 –2,0 | |||||
| 160 170 200 220 270 | +0,9 –1,5 +1,2 –3 +2,0 –4,0 | |||||
Таблица 9.3
Формулы расчета То [10, 11]
То = С 10-3
| Содержание рабочего хода | С |
| Черновая обточка | 0,17 dl |
| Чистовая обточка,11 квалитет | 0,1dl |
| Чистовая обточка, 9 квалитет | 0,17 dl |
| Черновая подрезка торца, Rа6,3 | 0,037 (D2 –d2) |
| Чистовая подрезка торца, Rа1,6 | 0,052 (D2 –d2) |
| Отрезание | 0,19 D3 |
| Обтачивание фасонным резцом | 0,63 (D2 –d2) |
| Шлифование грубое, 11 квалитет | 0,07 dl |
| Шлифование чистовое, 9 квалитет | 0,1 dl |
| Шлифование чистовое, 6 квалитет | 0,15dl |
Таблица 9.4
Оптовые цены на сталь сортовую, руб/т
| Оптовые цены на сталь сортовую, руб/т | |||||
| Прокат круглый | Марка стали | Диаметр, мм | |||
| До 30 | До 50 | До 100 | Св. 100 | ||
| Горячекатаный | 10 | 28500 | 28000 | 27950 | 30750 |
| 20 | 28380 | 27800 | 29430 | 34900 | |
| 35 | 29100 | 29430 | 29360 | 30300 | |
| 45 | 27440 | 26800 | 29000 | 30960 | |
| 20Х | 30250 | 28100 | 28200 | 28200 | |
| 40Х | 31580 | 30600 | 30220 | 32020 | |
| Калиброванный | 10 | 61370 | 64000 | 55200 | 69100 |
| 20 | 59500 | 56400 | 52730 | 63370 | |
| 35 | 61170 | 56550 | 52600 | 59340 | |
| 45 | 61550 | 56390 | 53460 | 63300 | |
| 20Х | 94930 | 86530 | 74080 | 73850 | |
| 40Х | 80620 | 80230 | 74080 | 73850 | |
Таблица 9.5
Припуски, допуски, шероховатость при обработке одного торца
| 85 | Номинальный диаметр торца детали, мм | Точность линейного размера до техн. базы | Шерохова-тость торца Rа, мкм | Потребные операции и переходы | Длина детали, мм | Квалитет линейного размера на заготовке | |||||||||||||||||
| до 50 | св. 50 до 120 | св. 120 до 260 | св. 260 до 500 | св. 500 до 1000 | |||||||||||||||||||
| До 30 | h14;h12 | 40;20 | Точение черновое | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 2 | 2 | 14 | ||||||||||||||
| h11;h10 | 20;2,5 | Точение чистовое или однократное | 0,5 | 0,75 | 0,75 | 1 | - | 14 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5;1,25 | Точение тонкое | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Шлифование черновое | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | - | 11 | |||||||||||||||
| h8;h6 | 1,25;0,63 | Шлифование чистовое или однократное | 0.1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | - | 11 | |||||||||||||||
| Св. 30 до 50 | h14;h12 | 40;20 | Точение черновое | 1,5 | 2 | 2 | 2,5 | 2,5 | 14 | ||||||||||||||
| h11;h10 | 20;2,5 | Точение чистовое или однократное | 0,75 | 0,75 | 0,75 | 1,0 | 1,0 | 14 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5;1,25 | Точение тонкое | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Шлифование черновое | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h6 | 1,25; 0,63 | Шлифование чистовое или однократное | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 11 | |||||||||||||||
| Св. 50 до 80 | h14;h12 | 40; 20 | Точение черновое | 2 | 2 | 2 | 2,5 | 2,5 | 14 | ||||||||||||||
| h11;h10 | 20; 2,5 | Точение чистовое | 0,75 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 14 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5; 1,25 | Точение тонкое | 0,1 | 0,1 | 0.1 | 0,15 | 0,15 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Шлифование черновое | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,4 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h6 | 1,25; 0,63 | Шлифование чистовое или однократное | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0.15 | 0,15 | 11 | |||||||||||||||
|
|
|
|
|
| |||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||
|
Продолжение табл. 9.5
| |||||||||||||||||||||||
| 86 | Номинальный диаметр торца детали | Точность линейного размера до техн. базы | Шероховатость торца Ra, мкм | Потребные операции и переходы | Длина детали, мм | Квалитет линейного размера на заготовке | |||||||||||||||||
| До 50 | Св. 50 до 120 | Св. 120 До 260 | Св. 260 до 500 | Св. 500 До 1000 | |||||||||||||||||||
| Св. 80 до 120 | h4;h12 | 40; 20 | Точение черновое | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 14 | ||||||||||||||
| h11;h10 | 20; 2,5 | Точение чистовое или однократное | 0,75 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 14 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5; 1,25 | Точение тонкое | 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Шлифование черновое | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0.4 | 0,4 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h6 | 1,25; 0,63 | Шлифование чистовое или однократное | 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 11 | |||||||||||||||
| Св. 120 до 180 | h14;h12 | 40; 20 | Точение черновое | 2,5 | 2,5 | 2.5 | 3,0 | 3,0 | 14 | ||||||||||||||
| h11;h10 | 20; 2,5 | Точение чистовое или однократное | 0,75 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 2,0 | 14 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Точение тонкое | 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Шлифование черновое | 0,3 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,5 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h6 | 1,25; 0,63 | Шлифование чистовое или однократное | 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 11 | |||||||||||||||
| Св. 180 до 250 | h14;h12 | 40; 20 | Точение черновое | 3 | 3 | 3 | 3,5 | 3,5 | 14 | ||||||||||||||
| h11;h10 | 20; 2,5 | Точение чистовое или однократное | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 14 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5; 1,25 | Точение тонкое | 0,1 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,2 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h7 | 2,5 | Шлифование черновое | 0,3 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,5 | 11 | |||||||||||||||
| h8;h6 | 1,25; 0,63 | Шлифование чистовое | 0,1 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,2 | 11 | |||||||||||||||
Примечания
1. Длина заготовки должна округляться до ближайшего целого числа.
2. Если торец детали подвергается процессу цементации, а торец не закаливается, то припуск на торец для чернового точения увеличивается на 3 мм.
