2020-06-30
187
Конкретная процедура определения нормы трудоемкости операции на компьютере по программе «NORM» выглядит следующим образом.
Операция разбивается на микроэлементы и записывается в виде цепочки в порядке их выполнения. При этом необходимо использовать микроэлементы и их названия из базы данных (таблица 5.5). Пример проектирования операции «Замерить величину свободного хода педали сцепления» из микроэлементов представлен ниже.
«Протянуть руку – взять линейку – согнуть руку – поворот корпуса на 90о – переход на 4 шага – протянуть руку – взяться за ручку – повернуть ручку – открыть дверь кабины – переход на 1 шаг – наклон корпуса – доставить линейку – установить линейку – отсчет по шкале, мм – протянуть руку – взяться за педаль – нажать на педаль рукой – отсчет по шкале, мм – одно действие в уме с двузначными числами – отпустить педаль – убрать руку с педали – отвести линейку – выпрямиться – поворот на 180о – переход на 4 шага – протянуть руку – положить линейку – согнуть руку».
|
|
|
При проектировании операции необходимо следить за непрерывностью процесса (не допускать выпадения элементов по цепочке). Вместе с тем, элемент, который выполняется или может быть выполнен одновременно с другим и по длительности меньше его, может быть опущен.
Заполняется таблица исходных данных для ввода в компьютер (таблица 5.6). Причем заносятся наименования неповторяющихся элементов в порядке их выполнения, повторы элементов учитываются указанием их количества в данной операции.
Величина коэффициента повторяемости операции для данной марки автомобиля принимается по типовой технологии.
За основную рабочую позу принимается поза, в которой исполнитель находится 50% от всего времени выполнения операции. Заносится в форму исходных данных (таблица 6) в виде рисунка.
Коэффициент доступа к точке обслуживания определяется с учетом данных таблицы 1.2.
После запуска программы производится ввод (блок 1, рисунок 5.4) наименования операции (F$), числа рабочих, выполняющих операцию, (Р), и коэффициента повторяемости (Кп). Затем (блок 2) происходит автоматический ввод массивов наименований микроэлементов и значений времени (t(44)) их выполнения. Количество элементов, их названия и порядок расположения в массиве в памяти компьютера полностью соответствуют таблице 5.5.
Таблица 6 – Исходные данные для ввода в компьютер при определении трудоемкости операции микроэлементным методом
Операция «Замерить величину свободного хода педали сцепления»
| Микроэлементы в порядке их выполнения | Номер элемента в массиве данных | Количест-во таких элемен-тов в операции | Прочие данные | ||
| 1 Протянуть руку | 5 | 7 | Число исполнителей операции: Р=1
| ||
| 2 Взять прибор, взяться за ручку, педаль | 6 | 5 | |||
| 3 Поворот корпуса на 90о | 7 | 1 | |||
| 4 Переход на 4 шага | 4 | 2 | |||
| 5 Повернуть ручку | 15 | 1 | Основная рабочая поза исполнителя:
Рисунок | ||
| 6 Открыть дверь кабины | 25 | 1 | |||
| 7 Переход на 1 шаг | 1 | 1 | |||
| 8 Наклон корпуса | 9 | 2 | |||
| 9 Доставить прибор, деталь | 11 | 2 | |||
| 10 Нажать педаль рукой | 19 | 2 | |||
| 11 Отсчет по шкале в мм | 35 | 2 | |||
| 12 Действие в уме с двузначными числами | 38 | 1 | |||
| 13 Поворот на 180о | 8 | 1 | Категория доступа к точке обслу-живания: К=2 | ||
| 14 | |||||
| 15 | |||||
| 16 | |||||
| 17 | Коэффициент повторяемо-сти операции: Кп=1 | ||||
| 18 | |||||
| 19 | |||||
| 20 | |||||
| 21 | |||||
| 22 | |||||
| 23 | Общее коли-чество микро-элементов в операции: N=28 | ||||
| 24 | |||||
| 25 | |||||
| 26 | |||||
| 27 | |||||
| 28 | |||||
| 29 |
Далее весь массив микроэлементов просматривается по одному на дисплее (блок 3) и производится ввод (блок 4) против каждого из них количества таких элементов в операции из формы (таблица 5.6). Если просматриваемый элемент массива отсутствует в операции, то вводится «0».
Суммированием (блоки 5, 6) времени выполнения элементов, входящих в операцию, определяется чистое оперативное время. После этого оператор – проектировщик должен ввести (блок 7) номер позы (R) из представленных характерных поз на экране и категорию доступа к точке обслуживания из таблицы на экране (дублируется таблица 1.2). Результаты нормирования трудоемкости операции ТО с указанием ее наименования, времени на выполнение и норматива трудоемкости выводятся на печать (блок 9). Пример распечатки результатов нормирования трудоемкости рассматриваемой операции представлен ниже.
Результаты нормирования операции:
Установить люфтомер Т-1 на балку переднего моста
Микроэлементы операции:
4 Переход на 4 шага 0,050 (3).
5 Протянуть (убрать, согнуть) руку 0,020 (3).
6 Взять (положить) инструмент, прибор, деталь (взяться за ручку, защелку) 0,035 (1).
7 Поворот корпуса на 900 0,020 (1).
9 Наклон корпуса (выпрямится) 0,035 (1).
11 Доставить (отвести) инструмент, прибор, деталь 0,065 (1).
13 Установка (снятие) инструмента, прибора, детали со стыковкой с конструкцией автомобиля 0,300 (1).
20 Спуститься в осмотровую канаву 0,230 (1).
32 Подтянуть гайку (болт) М20 - М35 0,065 (1).
Уравнение нормирования:
Тн = (t1 + t2 + … + tn) * k1 * k2 * Kп * Р * (1 + (А + В + С)/100, чел.-мин.
Оперативное время, Топ, мин – 1,49.
Коэффициент удобства, к1 – 1,50.
Коэффициент доступа, к2 – 1,00.
Коэффициент повторяемости, Кп – 1,00.
Число исполнителей, Р, чел. – 2.
Надбавки к оперативному времени: А = 3,5%, В = 4,5%, С = 4%.
Трудоемкость операции, Тн, чел.-мин – 3,36.
Микроэлементный метод имеет следующие недостатки:
- умозрительность, возможность использования его только специалистами с большим опытом;
- значительно меньшая точность, чем при методе хронометражных наблюдений.
Однако, несмотря на это, предварительная оценка его точности показывает, что отклонения нормативной трудоемкости операций, определенной микроэлементным методом на компьютере, от типовых нормативов составляет около 30%, что вполне приемлемо для стадии разработки ТП.
После того как перечень операций для соответствующего вида ТО подготовлен, и в нем уточнено или вновь подобрано технологическое оборудование и инструмент, а также установлены нормативы трудоемкости операций, возможно проектирование ТП, т.е. разнесение операций по постам и рабочим местам (исполнителям).
Определение числа фаз обслуживания, числа и типа постов и поточных линий
Для дальнейшего проектирования ТП i – го технического воздействия необходимо определить число фаз обслуживания, тип постов и поточных линий.
Исходными данными для этого служат:
- суточная производственная программа данного вида ТО, Nci, обсл.;
|
|
|
- подготовленный на базе типовой технологии перечень операций
(с № операций, их наименованием, указанием места выполнения, оборудованием, ТУ, трудоемкостью);
- трудоемкость одного обслуживания данного вида (определяется как сумма трудоемкости всех операций перечня), Ti, чел.-ч;
- общее число технологически необходимых рабочих для выполнения годового объема работ по i – му воздействию, Ртi, чел.;
- метод организации технологического процесса.
Число технологических рабочих (исполнителей определяется из соотношения:
где Дргi – число дней работы в году зоны, выполняющей данный вид технического воздействия;
Фн – номинальный годовой фонд времени рабочего, ч. /22. Таблица 2.5/.
При обслуживании на универсальных постах их число определяется:
Vi, Ri – соответственно такт поста и ритм производства (см. формулы (2.2) и (2.3)).
Число постов рассчитывается с точностью до 0,5.
Среднее число рабочих на посту Рпi при расчете его такта должно быть принято таким, чтобы соблюдалось равенство:
Xi × Pпi × Ci ≈ Pti. (5.12)
Рекомендуемое среднее число исполнителей на посту обслуживания приведено в /22. Таблица 5.4/. Обычно их число колеблется в пределах: ТР – 1-2 чел., ТО – 2-4 чел., Д – 2 чел. Рпi может быть и дробным, но при этом произведение Рпi . Xi должно быть целым числом. Если, например, Рпi = 2,5 чел., то это означает, что на каждом посту по 2 человека, а третий исполнитель совмещает работы на двух постах (рисунок 5.5).
Рисунок 5.5 – Схема расстановки исполнителей по постам ТО
Тип поста характеризуется как универсальный (обслуживание в одну фазу) с указанием числа исполнителей на посту.
При обслуживании на специализированных постах поточным методом рассчитывается число и определяется тип поточных линий ТО. Для этого необходимо определить расчетный такт поточной линии Vлрi, мин, представляющий собой среднее время простоя автомобиля на посту линии:
где Рлi – число рабочих на одной поточной линии, чел.;
|
|
|
tп – время установки автомобиля на пост, мин.
где La – длина автомобиля, м;
Д – минимально допустимое расстояние между автомобилями на поточной линии, м;
Vk – скорость конвейера, м/мин.
Для поточных линий периодического действия Vk = 10 – 15 м/мин, непрерывного действия Vk = 0,3 – 6 м/мин.
Число поточных линий i – го обслуживания:
Расчет осуществляется с точностью до ± 0,1 на одну линию, при этом должно соблюдаться условие:
Mi * Xлi * Pпсi * Ci ≈ Pт, (5.16)
где Xлi – число специализированных постов на поточной линии;
Pпсi – среднее число исполнителей на специализированном посту линии, чел.
При выборе числа специализированных постов, характеризующих фазность обслуживания, для АТП с числом автомобилей до 500 единиц, можно ориентироваться на проекты типовых поточных линий ТО /9. Приложения 2 – 5/, /17, с.64/, /23. Таблица 5.5/. Рекомендуемое число постов на типовых поточных линиях по указанным источникам составляет:
ЕО – 3-4, Д-1 совмещенное с ТО-1 – 3-4,
Д-1 – 2, ТО-2 – 2-4.
ТО-1 – 2-4,
Для более мощных АТП и специализированных предприятий автосервиса типа ПТК и автоцентров могут разрабатываться оригинальные проекты поточных линий с числом постов 5, 6 и более. В свое время Санкт-Петербургский (Ленинградский) филиал НИИАТ разрабатывал проект поточной линии ТО-2 грузовых автомобилей для ПТК на 8 постов. Чем больше суточные программы ТО и трудоемкость одного обслуживания, тем на большее число фаз (постов) может быть разделен его ТП. Но если принять чрезмерно большое количество Xлi, то могут возникнуть перебои в ее работе (простои постов из-за неравномерности поступления автомобилей). Большое число постов к тому же сильно удлиняет поточную линию и ведет к нерациональному использованию производственной площади.
Важным при выборе числа постов на линии является количество исполнителей на них Рпi. Среднее число рабочих на специализированном посту не должно быть меньше 2 человек (ряд операций ТО, Д выполняется только двумя исполнителями) и не более 4 (исполнители должны иметь свой фронт работ и не создавать помех друг другу), т.е. число Xлi определяется неравенством:
Тип поточной линии определяется числом постов на ней и распределением работ по постам. Поэтому после выбора числа постов на линии обслуживания необходимо установить их специализацию.
При ТО посты обычно специализируются по видам работ: контрольно-диагностические, крепежные, электротехнические и т.д. Например, последний пост на большинстве типовых поточных линиях ТО-1, ТО-2 отводится под смазочно–заправочные работы. Но посты могут специализироваться, хотя и в меньшей мере, по системам и механизмам, например, крепежные работы по силовому агрегату и рулевому управлению и т.д., а также по уровням: крепежные работы снизу, крепежные работы сбоку и т.д.
В первом приближении можно принять распределение работ по постам с типовой поточной линии. В итоге должна быть получена схема линии с распределением работ по постам, характеризующая ее тип.
Взаимосвязь фаз обслуживания жесткая, работы выполняются последовательно. Автомобиль не может съехать с любого поста и не может быть установлен на любой пост и начать обслуживание с этого поста. Передвижение автомобилей с поста на пост осуществляется конвейером, в отдельных случаях – самоходом.
