2020-06-30
1736
Общие положения по нормированию трудоемкости операций
На каждую операцию ТП ТО должна быть установлена норма трудоемкости. Такой норматив необходим не только для расчета числа исполнителей и оплаты их труда, как было указано ранее, но и для проектирования техпроцесса (равномерного распределения объемов работ по исполнителям, составления оптимальной последовательности выполнения операций и др.).
Общая норма времени на выполнение операций складывается из оперативного, подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности.
Оперативным называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение данной операции. Оно определяется одним из методов, рассмотренных ниже.
Остальная часть нормы времени устанавливается в виде надбавок в процентах к оперативному времени.
Таким образом, норма времени на операцию ТО, Д, ТР в мин или ч:
Tv = То*[ 1+(A+B+C)/100], (3)
где Tо-оперативное время, мин.(ч.);
А,В,С – соответственно, доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места и на отдых и личные надобности, %. Причем А+В+С=12,5.
Трудоемкость же операции определиться следующим образом:
Тn = Tv*P*Кп, чел.-мин.(чел.-ч); (4)
где Р-число рабочих, выполняющих операцию, чел.;
Кп –коэффициент повторяемости операции.
Кп характеризует частоту выполнения операции при ТО (Д, ТР). Например, контрольно-диагностические операции выполняются без пропусков (в обязательном порядке при каждом обслуживании Кп=1). Регулировочные и крепежные операции могут иметь Кп<1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно, в пределах Кп=(0,2-1) и определяется путем обработки соответствующих статистических данных. На лабораторных занятиях Кп следует принимать по данным типовых технологий ТО.
Трудоемкость операций ТО может быть установлена одним из трех способов:
- использованием готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм времени на ТО и ремонт автомобилей;
- обработкой данных хронометражных наблюдений за их выполнением;
- микроэлементным нормированием операций.
Наиболее простым и желательным является первый способ. Разработаны типовые пооперационные нормы времени на ТО и ТР автомобилей наиболее распространенных марок /7/ и др.
Типовые нормы времени (трудоемкости) относятся к определенным условиям выполнения операций. При отличии реальных условий выполнения операций (другое оборудование, уровень механизации) от средних, оговоренных для типовых норм, их следует скорректировать на условия проектируемого процесса. Так, например, при поточном методе организации обслуживания нормативная трудоемкость может быть снижена на 15 – 25 % от типовой нормы. Если условия выполнения операции резко отличаются от типовых (новое оборудование, новая конструкция автомобиля), то норматив трудоемкости устанавливается другими способами.
Метод хронометражных наблюдений
Метод хронометражных наблюдений дает наиболее точные результаты, но он очень трудоемок и требует длительного времени на установление трудоемкости операций из-за большого числа наблюдений и сложности обработки полученных данных /18/.
Рассмотрим кратко основные положения методики хронометражных наблюдений.
Для хронометража специальным образом отбираются исполнители работ ТО и ТР (стаж работы, квалификация, возраст и др.).
Хронометраж проводится в определенные часы рабочей смены (через час после начала работы, прекращается за час до обеда или окончания рабочего дня).
Число хронометражных наблюдений должно быть достаточным для достоверного определения среднего То. Минимальное их количество определяется по таблице 3 в зависимости от продолжительности операции и способа выполнения работ /19/.
Таблица 3 – Необходимое число замеров при хронометраже
| Характер работы | Количество замеров в зависимости от продолжительности операций, мин | |||
| До 1 | 1 – 5 | 6 – 10 | Свыше 10 | |
| Машинная Машинно-ручная Ручная | 10 – 20 15 – 30 30 | 10 – 20 15 – 30 20 – 30 | 6 10 12 | 4 6 8 |
Данные хронометража располагаются в вариационный ряд (от min к max). Стабильность и устойчивость результатов наблюдений проверяется путем сравнения фактического значения коэффициента устойчивости хроноряда с его нормативным (табличным) значением (таблица 4). /19/
Таблица 4 - Нормативное значение коэффициентов устойчивости хронометражного ряда
| Тип производства | Коэффициент устойчивости хроноряда при продолжительности операции свыше 15 с | ||
| Машинная работа | Машинно-ручная работа | Ручная работа | |
| Крупносерийное Серийное Мелко-серийное | 1,1 1,1 1,1 | 1,5 1,3 1,7 | 2,0 1,7 2,3 |
| Примечание: для АТП производство - мелкосерийное | |||
Метод хронометражных наблюдений дает наиболее точные результаты, однако для него необходима выборка фактических трудоемкостей, которая может быть получена студентами в ходе прохождения производственной практики. При наличии такой выборки, все ее данные следует расположить в вариационный ряд от минимального значения трудоемкости до максимального. Далее необходимо вычислить коэффициент устойчивости хроноряда по следующей формуле:
K=tmax /tmin, (1)
где tmax и tmin –максимальное и минимальное значение хроноряда.
Устойчивым, а значит возможным к использованию считается хроноряд, у которого коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному из таблицы 1. При этом количество значений в выборке, составляющей хроноряд, должно быть не менее количества, приведенного в таблице 2.
