Контурирование и раскрой шкур

Содержание

 

1. Контурирование и раскрой шкур

. Отмока

Факторы, влияющие на отмоку

Способ консервирования

Ускорители.

Продолжительность отмоки

Механическое воздействие

Жидкостный коэффициент

Контроль отмоки

Дефекты кож, возникающие при неправильном проведении процесса отмоки, способы их предупреждения и устранения

. Обезволашивание и золение

Факторы, влияющие на золение

Температура

Механическое воздействие

Щелочные реагенты

Контроль золения

Дефекты кож, возникающие при неправильном проведении золения, способы их предупреждения и устранения

. Рекомендации по проведению отмочно-зольных процессов

Литература

 

 

Контурирование и раскрой шкур

 

Опыт работы кожевенных заводов в нашей стране и за рубежом показал, что правильная подготовка кожевенного сырья перед запуском его в производство в значительной степени предопределяет качество кож и выход их по площади. Действительно, если даже хорошо законсервированное сырье имеет сложный неровный контур, т.е. плохо обряжено (контурировано), то это неизбежно влечет за собой увеличение числа обрывов на различных механических операциях и появление дефектов в процессе вакуумной сушки, сушки внаклейку, шлифования, покрывного крашения и др.

Еще относительно недавно вопросам контурирования сырья уделялось недостаточно внимания и, более того, ошибочно считалось, что обрядка приводит к перерасходу сырья. На самом деле, как показали многочисленные опыты, неудаленные периферийные части шкур в процессе механических операций (мездрения, строгания, тяжки и т.д.) отрываются, в результате чего теряется гораздо больше ценного кожевенного сырья, чем при обрядке, ухудшается товарный (конфигурация) вид готовой кожи.

О важности удаления резко выступающих периферийных частей шкур свидетельствуют следующие примеры. Наличие лобной части, длинных лап и других участков шкур с дырами ведет к обрыву не только указанных участков, но и смежных с ними пригодных для раскроя участков кожи (рис. 1). При контурировании необходимо не только обрезать лобные части и лапы, но и выравнивать весь контур шкуры путем удаления выходящих за контур шкуры участков, не представляющих товарной ценности в готовой коже.

В последние годы в связи с широким внедрением комплексной механизации и автоматизации процессов кожевенного производства при-" Данию шкуре наиболее рациональной и стандартной формы стали уделять большое внимание. Однако автоматизация кожевенного производства в мокрых цехах затруднена в основном вследствие нестандартности контуров шкуры;

Поэтому вполне закономерны попытки работников кожевенной промышленности разных стран придать шкурам стандартные контуры, максимально приближающиеся к прямоугольной форме. При этом, естественно, неизбежны определенные потери площади вследствие удаления малоценных для переработки на кожу краевых участков шкур.

 

 

Однако эти потери, особенно для шкур крупного рогатого скота, как будет показано ниже, вполне оправданны.

Опыты показали, что наиболее целесообразно проводить контуриро-вание шкур в парном состоянии на мясокомбинатах, немедленно после снятия их с туши. Это позволяет сократить расходы по первичной обработке и консервированию сырья. К сожалению, до настоящего времени этот вопрос не решен и контурированию на кожевенных заводах подвергаются консервированные шкуры.

Установлено, что при выработке обуви из кож хромового дубления для верха обуви потери площади шкуры составляют 20-22%. Эти потери слагаются из потерь на мясокомбинатах при снятии шкуры (4-6%); потерь на кожевенных заводах в результате обрывов, обрезки и т.д. (6-10%); потерь на обувных, фабриках в результате межмодельных, краевых и других отходов (8-10%).

При этом, как показывает практика, потери на кожевенных заводах не являются неизбежными, они обусловлены плохим качеством обрезки и контурирования.

Рационально ли перерабатывать сырье в таком виде? Не целесообразнее ли перед запуском в производство удалить малоценные участки шкур (лапы, пашины, частично полы и вороток) и придать им прямоугольную форму?

В целях упрощения конфигурации шкуры и улучшения качества кож в разных странах предлагают по-разному решать вопросы выравнивания контурных линии шкур путем контурирования и использования откроенных участков.

Ниже приводятся различные методы контурирования шкур крупного рогатого скота (рис. 2).

Скандинавский способ контурирования (рис. 2, а) предусматривает удаление лобаша, морды, ушей и придание головной части и-образной формы. Лапы на шкуре обрезают под наиболее широкой частью коленного сустава, а длину хвоста оставляют не более 10 см. При контуриро-вании этим способом удаляется до 10% шкуры.

Больше приближается к прямоугольной форме шкура, контурированная швейцарским способом (рис. 2, 6}, предусматривающим полное отделение от шкуры головной части, лап выше коленного сустава и выравнивание пол путем срезания выступов на краевых участках. Масса удаленных по этому способу участков шкуры составляет 15-17%.

 

 

По американскому способу контурирования шкуре придается прямоугольная конфигурация, как показано на рис. 2, в. По этому способу удаляется до 30% от массы шкуры. Применение этого способа контурирования позволяет увеличить пропускную способность кожевенных заводов на 15%, так как не тратится время на обработку малоценных частей шкуры и становится возможным применение проходного оборудования в мокрых цехах. Однако, несмотря на явное преимущество этого способа контурирования, внедрение его в практику пока задерживается вследствие дефицитности кожевен-ного сырья.

В ГДР предложили модифицировать американский способ контурирования (рис. 2, г). По этому способу удаляется 18-20% массы шкуры, причем уменьшение массы удаляемых участков достигается за счет пол. При этом сохраняются преимущества контурирования по американскому способу, способствующему улучшению качества кож, повышению производительности труда.

Все приведенные выше способы контурирования предусматривают использование удаляемых участков шкур на различные цели: в качестве белкового корма для скота; на производство желатина и клея, колбасных оболочек (кутизина, белкозина); выработки подкладочной и стелечной кожи (из широких пол не менее 20 см).

В нашей стране описанные способы контурирования шкур крупного рогатого скота не нашли применения вследствие повышенного расхода сырья на единицу площади готовых шкур.

В Украинском научно-исследовательском институте кожевенной промышленности (УкрНИИКП) разработан рациональный способ контурирования шкур крупного рогатого скота, который предусмотрен в типовой методике производства кож хромового дубления различных толщин. По данному способу контурирования удаляются 7-7,2% краевых участков шкуры (рис. 2, д).

Основные отличия этого способа контурирования от указанных выше следующие [ 1]:

· обрезаются краевые участки парной шкуры, что дает возможность не только использовать их, но и придать шкуре такой контур, при котором число обрывов на механических операциях минимальное;

· проведение линий реза в виде дуг, в результате чего краевые участки шкур не обрываются при обработке;

· более эффективная обработка контурированных кож на машинах и агрегатах вследствие совпадения направления линии реза при конту-рировании с векторами вращения вала машины или движения транспортирующих устройств.

Контурирование шкур по способу УкрНИИКП дает возможность:

· перерабатывать краевые участки шкур на белковый корм и желатин, лобаши - на кутизин и другие продукты;

· уменьшить массу шкуры на 7%, следовательно, снизить трудоемкость обработки и уменьшить транспортные расходы;

· уменьшить количество отходов и обрези на технологических процессах производства кож;

· снизить расход химических материалов и улучшить обработку сырья на всех процессах;

· уменьшить на 7% загрузку оборудования;

· повысить производительность труда.

Об эффективности контурирования по способу УкрНИИКП свидетельствуют данные, полученные при совместной работе Львовского мясокомбината и Львовского производственного кожевенного объединения "Рассвет" [ 1 ].

По этим данным контурирование шкур приводит к экономии сырья за счет уменьшения обрывов на механических операциях, снижению отходов, образующихся при тяжке, обрезке, разводке и др., а также улучшению качества кож вследствие уменьшения запрессованных складок на лапах, пашинах и коробления полуфабриката при сушке.

 

Таблица 1. Расход сырья и выход кож при раскраивании шкур на три элемента и на полукожи

Сырьё	Масса 1 шт. сырья, кг	Вариант раскра-ивания шкур	Расход сырья на 100 м2 готовой кожи, кг	Соотношение расхода сырья при раскрое по вариантам II и I, %	Количество полуфабриката, направляемого на выработку кож с естественной лицевой поверхностью, %
Бычина легкая	20,5	II	650,5	107,8	50,5
		I	603,7		70,2
Бычина легкая	22,9	II	726,5	104,1	48,8
		I	603,7		72,5
Яловка средняя	20,7	II	640,2	105,2	44,5
		I	608,5		66,3

 

В последние годы проблема раскроя кожевенного сырья на элементы (сегменты) приобретает особое значение в связи с увеличением (примерно на 40%) средней массы шкур в результате внедрения специальных методов откорма скота. Масса шкур, перерабатываемых на кожи для верха обуви, достигает более 40 кг. Переработка таких тяжелых шкур в половинках нецелесообразна, так как ведет к потере гольевого вещества (низкий выход спилка) и значительного количества отходов при раскрое на кожгалантерейных и обувных фабриках. Таким образом, большая толщина тяжелых шкур, неравномерность структуры в разных топографических участках, необходимость рационального раскроя в обувном производстве, а также большое количество спилка обусловили применение раскроя шкур на элементы, обеспечивающего высокое качество кож, максимальный их выход по площади и рациональное использование отходов и малоценных топографических участков шкур.

Опыт многих зарубежных и отечественных заводов показал, что наиболее рационально раскраивать тяжелую шкуру на три элемента: вороток и два полукулата.

Раскрой на три элемента шкур массой менее 24 кг считают нерентабельным, так как при этом возрастает стоимость переработки сырья и увеличиваются трудовые затраты.

По данным УкрНИИКП [ 2], в некоторых случаях (при перерасходе сырья и недостаточной эффективности его использования) целесообразно раскраивать на три элемента также шкуры массой 20 кг.

При сопоставлении двух вариантов раскраивания шкур в сырье (на три элемента - вариант I и на полукожи - вариант II) были получены данные о расходе сырья и выходе эластичных кож с естественной лицевой поверхностью (табл. 1).

Из данных табл. 1 видно, что переработка сырья в трех элементах способствует снижению расхода сырья на 4-7% и увеличению количества полуфабриката с естественной лицевой поверхностью.

Улучшение использования сырья обусловлено устранением структурной неоднородности шкур и корректировкой режима и порядка об работки для элементов, различающихся по структуре: увеличение продолжительности золения для воротков и обязательное двоение их в голье при расходе химических материалов, равном расходу для недвоеных в голье полукулатов, повышенный расход жирующих материалов.

Следует отметить, что при поштучной обработке каждого элемента шкуры рабочий испытывает меньшую физическую нагрузку по сравнению с обработкой полукож, поэтому может выполнять операцию более тщательно. Это особенно заметно при разводке кож вручную циклями в процессе приклеивания их к гладким поверхностям (вакуумная сушка, сушка внаклейку).

Относительно технологической стадии, на которой следует проводить раскрой (в сырье, голье или после дубления), нет единого мнения. Преобладает мнение, что целесообразнее раскраивать шкуру в сырье, так как это позволяет проводить соответствующую обработку рыхлых частей шкуры.

Более легкие виды сырья крупного рогатого скота целесообразно раскраивать на полукожи.

Качество кож во многом определяется правильностью подборки сырья в производственные партии. В соответствии с ГОСТ 382-76 и ТУ 49-907-82 партии сырья должны быть постоянными по массе, независимо от числа шкур и их средней массы. Отклонение не должно превышать массы одной шкуры. Этим при прочих равных условиях гарантируется стандартность проведения технологических процессов, а следовательно, высокое качество готовых кож.

Согласно ГОСТ 382-76 производственная партия определяется как «группа однородных шкур, подобранных по виду, развесу или размеру, методу консервирования, району происхождения или породе, толщине или плотности...”. К сожалению, при комплектовании производственных партий эти правила не всегда соблюдаются.

В ЦНИИКП проведены исследования свойств шкур различных пород крупного рогатого скота и установлено, что в зависимости от породы скота и направления его продуктивности изменяются гистологическая структура дермы, ее химический состав и физико-механические свойства [З]. Опытные работы, проведенные в ЦНИИКП, УкрНИИКП, а также на кожевенных заводах, показывают, что вследствие структурных особенностей шкур животных различных пород и районов происхождения совместная их обработка может привести к появлению на готовых кожах дефектов (отдушистость, жесткоть, низкая прочность и т.д.).

Рекомендуется комплектовать производственные партии как на мясокомбинатах, так и на заводах первичной обработки сырья и кожевенных с учетом пород скота и районов его заготовки; закреплять за кожевенным предприятием поставщиков однородного кожевенного сырья; изучать свойства кожевенного сырья по регионам страны, на основании накопленных данных разрабатывать нормативно-техническую документацию с учетом особенностей кожевенного сырья [ 2].

Отмока

Цель отмоки - приведение в большей или меньшей степени обезвоженных в результате консервирования шкур в состояние, близкое к парному как по степени обводнения, так и по микроструктуре.

В процессе отмоки из сырья удаляются консервирующие реагенты (обычно хлорид натрия), грязь и растворимые в воде и солевых растворах межволоконные белки (альбумины, глобулины), происходит увеличение внутренней поверхности структурных элементов шкуры в результате обводнения. Правильное проведение отмоки должно обеспечивать достаточное и равномерное обводнение сырья по всей толщине и площади.