И момента затяжки винтов

Для предотвращения срыва резьбы и откручивания винтов во время эксплуатации машин, а также для выбора нужного усилия запрессовки производим расчёт момента затяжки винтов и усилий запрессовки деталей. Расчёт ведётся по типовой методике.

Величина момента затяжки винтов.

Момент затяжки резьбовых соединений должен обеспечить плотность соединения и сохранность резьбы от срыва.

Расчёт ведём по упрощённой формуле:

М=0,2×Q×d (Н×м), где

Q – сила, действующая на винт (Q=150 Н×м)

d – диаметр винта

1) d=16

М=0,2×150×16=480 (Н×м)

2) d=8

М=0,2×150×8=240 (Н×м)

3) d=20

М=0,2×150×20=600 (Н×м)

4) d=24

М=0,2×150×24=720 (Н×м)

5) d=12

М=0,2×150×12=360 (Н×м)

6) d=30

М=0,2×150×30=900 (Н×м)

При сборке прессовых соединений рассчитывается необходимая сила запрессовки.

F=f_j×p×d×L×P (H), где

F_j – коэффициент трения между поверхностями (f_j=0,2 в данном случае);

d – диаметр поверхности сопряжения;

L – длина поверхности сопряжения

Р – давление на поверхность.

Лист

d - натяг в мкм. (d=28 мкм – в данном случае)

Е₁ – модуль упругости стали (ШХ15=2,3×10⁷ кг/мм²)

Е₂ – модуль упругости стали (40Х=2,0×10⁷ кг/мм²)

С₁=С₂ – стали =0,89

1. Рассчитаем силу запрессовки зубчатого колеса поз.7

на втулку–шестерню:

d=160мм; l=65мм

P=2105 кг/мм²

F=0,2×3,14×160×65×2105=1374818 (Н)

2. Рассчитаем силу запрессовки подшипника №3620 поз.41 на вал:

d=100мм; l=60мм

P=2105 кг/мм²

F= 0,2*3,14*100*60*2105=793164 (Н)

Лист

Нормирование процесса сборки

При нормировании определяется количество времени, затрачиваемого на сборку узла, с учётом условий работы, размеров деталей и других факторов, влияющих на продолжительность сборки.

Сборка –это совокупность действий по образованию соединений изделия.

Сборка составляет от 20-ти до 70-ти% трудоёмкости при изготовлении и ремонте машин. От качества общей сборки зависит работоспособность машины

Постольку, поскольку процесс сборки является противоположным процессу разборки, то итоги нормирования операций будут соответствовать итогам, рассчитанным в пункте 2.6.:

Т_оп=Т_осн+Т_всп=24,1+7=31,1 мин.

Т_всп=7 мин.

Т_обсл=4%×Т_оп=1,244 мин.

Т_отд+Т_лич=8%×Т_оп=2,488 мин.

Т_пз=200%×Т_оп=62,2 мин.

Т_шт=Т_о+Т_всп+Т_обсл+Т_отд=31,1+7+2,488»41 мин.

Т_шт.к=Т_шт+Т_п.з./1=41+62,2»103 мин.

Лист

Разработка технических условий сборки,

условий испытаний и приёмка узла после ремонта.

Сборку выполняют из соответствующих деталей в определённой последовательности, которая должна быть такой, чтобы каждая из подлежащих сборке деталей на любом этапе процесса могла быть установлена, закреплена и проконтролирована на месте без демонтажа других, ранее смонтированных деталей.

Сборка механизма при ремонте осуществляется из деталей уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей, выполненных по ремонтным размерам и новых деталей – компенсаторов. Сборку ведут в порядке обратном разборке. При сборке винты закручивать с моментом затяжки 11 (Нм). После установки подшипников смазать их смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ6267-74.

Испытание сборочных единиц – это заключительная контрольная операция качества их сборки. Сборочные изделия испытывают в условиях, приближённых к эксплуатационным. Все виды испытаний сводятся к приёмочным, контрольным и специальным. При приёмочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины.

Привод проверяют на шум, вибрацию, нагрев (не более 50⁰,С) трущихся частей, на биение маховика и вала, плавность перемещения ползуна, работу под нагрузкой.

Испытания собранного узла производят на специальных стендах.

Приёмка станка после ремонта производится в соответствие с нормами, установленными ГОСТ18097-72.