Спецификация сборочной единицы

Прим.				Обозначение				Наименование
								Документация
				1.РА 6114:3.СБ				Сборочный чертеж									1
								Сборочные единицы
		1						Муфта тормозная
								Детали
		2						Вал									1
		3						Вал									1
		4						Вилка									1
		5						Втулка									1
		6						Втулка									1
		7						Втулка									1
		8						Втулка									1
		9						Втулка									1
		10						Втулка-шестерня									1
		11						Шестерня									1
		12						Шестерня									1
		13						Зубчатые колесо									1
		14						Зубчатое колесо									1
		15						Палец									2
		16						Гильза									1
		17						Маховик									1
		18						Крышка									1
		19						Крышка									1
	лист			N° докум	Подп.	дата
Разраб.				Багажков								Литер			Лист			Листов
Провер				Волков											20			4
Н.Конт.
Утв.
Прим.				Обозначение					Наименование
		20							Крышка								1
		21							Крышка								1
		22							Стакан								1
		23							Стакан								1
		24							Опора								1
		25							Кронштейн подшипника								1
		26							Планка								1
		27							Отдушина								1
		28							Прокладка								1
									Стандартные изделия
		29							Винт М16-8g´55.66.05
									ГОСТ 1476-84								4
		30							Винт В.М8-6g´20.14.Н
									ГОСТ 1476-84								2
		31							Винт М20-8g´50.66.05
									ГОСТ 1476-84								2
		32							Винт М24-8g´70.66.05
									ГОСТ 1476-84								4
		33							Винт М12-8g´50.66.05
									ГОСТ 1476-84								4
		34							Винт М24-8g´80.66.05
									ГОСТ 1476-84								6
		35							Винт М16-8g´45.66.05
									ГОСТ 1476-84								4
		36							Винт М30-8g´90.66.05
									ГОСТ 1476-84								4
		37							Винт М10-8g´25.66.05
									ГОСТ 1476-84								6
		38							Винт М10-8g´25.66.05
									ГОСТ 1476-84								6
		39							Винт М16-8g´45.66.05
									ГОСТ 1476-84								2
		40							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								4
																					Лист
	лист		N° докум		Подп.	дата
Прим.				Обозначение					Наименование
А1		41							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								4
		42							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								4
		43							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								4
		44							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								6
		45							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								4
		46							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								6
		47							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								2
		48							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								2
		49							Шайба пружинная
									ГОСТ 6402-70								4
		50							Шайба стопорная
									ГОСТ 13465-77								1
		51							Шайба стопорная
									ГОСТ 13465-77								1
		52							Гайка шлицевая
									ГОСТ 11871-73								2
		53							Роликоподшипник
									№32332 ГОСТ 8328-75								1
		54							Роликоподшипник
									№32328 ГОСТ 8328-75								1
		55							Роликоподшипник
									№32324 ГОСТ 8328-75								1
		56							Роликоподшипник
									№3620 ГОСТ 5721-75								1
		57							Роликоподшипник
									№3526 ГОСТ 5721-75								1
																					Лист
	лист		N° докум		Подп.	дата
Прим.				Обозначение					Наименование
		58							Штифт цилиндрический
									12h8´20 ГОСТ 3128-70								2
		59							Шпилька 12´25
									ГОСТ 22032-76								2
		60							Шпонка 28´16´450
									ГОСТ 23360-78								1
		61							Шпонка 36´20´200
									ГОСТ 23360-78								1
		62							Шпонка 28´16´125
									ГОСТ23360-78								1
		63							Кольцо
									Уплотнительное
									Æ250´6 ГОСТ 9833-73								1
		64							Кольцо
									Уплотнительное
									Æ380´6 ГОСТ 9833-73								1
		65							Манжета140´170´14 ГОСТ 8752-79								1
		66							Манжета 160´190´14 ГОСТ 8752-79								1
		67							Манжета 160´190´14     ГОСТ 8752-79								1
		68							Пресс-маслёнка 25
									ГОСТ 3562-73. Резьба
									метрическая
									по ГОСТ 9150-59								1
																					Лист
	лист		N° докум		Подп.	дата

2.6. Нормирование процесса разборки

 

При нормировании определяется количество времени, затрачиваемого на разборку узла, с учётом условий работы, размеров деталей и других факторов, влияющих на продолжительность разборки.

    Разборка привода пресса включает в себя нормирование следующих работ:

 

№	Содержание работ	Количество	Факторы влияния	Время (мин.)
1	Вывернуть пресс-маслёнку ключом	1	M16; l=20	0,65
2	Вывернуть винт ключом	4	M16; l=45	2,6
3	Вывернуть винт ключом	2	M20; l=50	1,3
4	Снять шайбу стопорную	1	d=75; b=15	0,2
5	Вывернуть винт ключом	6	M24; l=80	3,9
6	Выбить опору	1	d=450; b=260	4,5
7	Выпрессовать подшипник	1	d=130; b=64	0,6
8	Извлечь уплотнение	1	d=160; b=18	0,75
9	Снять кольцо	1	d=360	0,8
10	Снять втулку	1	d=130; b=35	1,5
11	Снять втулку-шестерню с зубчатым колесом в сборе	1	l=321	2,25
12	Извлечь шпонку	1	28´16´450	0,45
13	Вывернуть винт ключом	2	M=8; l=20	1,2
14	Вывернуть шпильки ключом	2	d=12; b=20	1,4
15	Снять зубчатое колесо	1	d=364,5; b=65	1,8
16	Снять пальцы	1	d=30; b=50	0,2
ИТОГО:		24,1

Т_оп=Т_осн+Т_всп=24,1+7=31,1 мин.

Т_всп=7 мин.

Т_обсл=4%×Т_оп=1,244 мин.

Т_отд+Т_лич=8%×Т_оп=2,488 мин.

Т_пз=200%×Т_оп=62,2 мин.

Т_шт=Т_о+Т_всп+Т_обсл+Т_отд=31,1+7+2,488»41 мин.

Т_шт.к=Т_шт+Т_п.з./1=41+62,2»103 мин.

 

24	Лист

2.7. Методика дефектации узлов и деталей.

Ведомость дефектов.

       

Дефектация – это основной и важнейший этап процесса ремонта оборудования. Производится он в период ремонта и при выводе оборудования из эксплуатации. Процесс дефектации заключается в разбраковке узлов, механизмов, панелей, деталей и определении возможности их дальнейшего использования в послеремонтный период эксплуатации без снижения основных показателей работы оборудования.

    Дефектация производится перед сдачей оборудования в ремонт, после изучения журнала эксплуатации, ведомости отказов, затрат запасных частей и узлов, выполнения технического обслуживания, комплектности оборудования и ЗИП (Запчасти И Принадлежности).

Во время дефектовки деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. Дефектация узлов и деталей производится после разборки.

При дефектовке устанавливают:

- износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей;

- наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.;

- остаточные деформации в виде изгиба, перекоса;

- изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги, окружающей среды;

- и т.п.

Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней, чтобы установить, что целесообразнее – её ремонт или замена новой.

 

25	Лист

В процессе дефектовки могут быть использованы следующие методы всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов:

1. Внешний осмотр (визуальное определение повреждений)

2. Проверка геометрической формы приборами (штангенциркули, микрометры, индикаторные стойки, угломеры, штангенрейсмусы, нутромеры и т.п.)

3. Проверка на ощупь

4.Простукивание

5. Керосиновая проба

6. Проверка твёрдости

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание

8. Магнитный способ – основан на изменении значения и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение определяется нанесением на испытуемую деталь сухого или взвешенного в керосине (трансформаторном масле) ферромагнитного порошка: порошок оседает по кромкам трещин.

При дефектовке важно знать и уметь назначать предельные износы для различных деталей оборудования, а также допускаемые предельные и ремонтные размеры.

    Проверенные детали сортируют на 3 группы:

1. Годные для дальнейшей эксплуатации;

2. Требующие ремонта или восстановления;

3. Негодные, подлежащие замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера цеха и представителей ОТК. В настоящее время на некоторых предприятиях ведомость дефектов может быть составлена слесарем-ремонтником с участием механика.

При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

    Детали, подлежащие замене, хранят до окончания ремонта механизма, так как они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Путём осмотра, на ощупь, на звук, на запах, на вибрацию, которые говорят о первых признаках дефекта.

26	Лист

III. Технологическая часть

   При ремонте любой машины, станка, пресса, механизма, необходимо придерживаться определённого порядка действий для наиболее чёткой организации и наилучшего проведения ремонтных работ, который описывается в технологической части. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма; установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма.

3.1. Обоснование метода восстановления или изготовления ремонтируемой детали

    Например, при выходе из строя, поломке зуба шестерни производится наварка с последующей обработкой, либо замена изношенного зуба путём сварки. Все параметры после восстановления должны отвечать факторам: работоспособности, сопрягаемости, твёрдости, безопасности, надёжности, долговечности и др.

    При выборе способа восстановления деталей и сборочных единиц за основу принимают экономическую целесообразность восстановления, наличие на предприятии необходимого оборудования и материалов, технологические и конструктивные особенности деталей, величину и характер их износа и др. Целесообразность способа восстановления и упрочнения деталей в каждом случае зависит от многих факторов: условий работы; характера сопряжения; величина и характер действующих нагрузок; скорости взаимного перемещения деталей с подвижной посадкой; условий и характера смазывания деталей с подвижной посадкой и других факторов.

    Для восстановления изношенных деталей наиболее широко используются следующие способы:

    - механический (способ ремонтных размеров);

    - сварка и наплавка с последующей механической обработкой;

- восстановление полимерными материалами;

- гальваническое покрытие;

    - химическая обработка;

    - непосредственно замена изношенных деталей              (подшипники, крепёжные изделия, прокладки, стопорные кольца).

 

27	Лист

Восстановление деталей механической обработкой заключается в восстановлении (исправлении) геометрической формы ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с её изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали-компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки (проставные втулки, кольца, промежуточные шайбы и т.п.)

Восстановление деталей сваркой и наплавкой широко применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесообразности применения этих методов, следует учитывать основной их недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, вызывающий деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних необходимо осуществлять термическую обработку (отпуск с последующей нормализацией), которая, в свою очередь, может быть причиной деформации деталей, т.е. приведёт к потере геометрической формы.

 

Восстановление деталей металлизацией. Сущность процесса состоит в следующем: металл, расплавленный электрической дугой (при электрометаллизации) или ацетилено-кислородным пламенем (при газовой металлизации) и распылённой струёй сжатого под давлением до 0,6Мпа воздуха, покрывает поверхность деталей мельчайшими частицами величиной 15…20мкм. Эти частицы, ударяясь с большой скоростью (100…150м/с) о металлизируемую поверхность, сначала сцепляются с ней, а затем между собой, образуя сплошное покрытие толщиной 1…10мм. Металлизацией восстанавливают валы, шкивы, тела вращения, плоскости. Металлизация может быть произведена на универсальном оборудовании (токарный станок)

 

Восстановление и упрочнение деталей электролитическими и химико-термическими саособами. К ним относятся: хромирование, цинкование, никилирование, цианирование, цементация железнение и др. Сущность их состоит в нанесение на поверхность восстанавливаемой детали мельчайших частиц металла для улучшения физико-механических свойств (упрочнения, шероховатость, точности).

 

    Также к методам восстановления можно отнести следующие:

- упрочнение пластическим деформированием;

- восстановление деталей пластмассовыми композициями;

- восстановление клеевым методом (эпоксидный клей).

28	Лист