Установление норм времени и разрядов исполнителей

Выбор методов устранения де­фектов. На этом этапе выбираются методы устранения дефектов, опре­деляются их технико-экономические показатели.

Выбор технологических баз. При выборе технологических баз оцениваются точность и надежность базирования.

Количественная оценка групп деталей. Определяется тип произ­водства для каждого типового представителя групп (единичное, серийное, массовое) с учетом ча­стот появления дефектов и их соче­таний.

Классификация деталей ре­монтного фонда. На этом этапе соз­даются группы деталей, обладаю­щих общностью конструкторско-технологических характеристик. Выбираются типовые представите­ли групп.

3. Анализ типовых представите­лей групп по чертежам и техниче­ским условиям, программам выпус­ка и типа производства. Разраба­тываются варианты схем техноло­гических маршрутов восстановле­ния деталей.

6. Составление вариантов техно­логических маршрутов обработки. При этом определяются последова­тельность операций и группы обо­рудования по операциям.

7. Разработка технологических операций. К числу задач, решаемых на этом этапе, относятся:

рациональное построение техно­логических операций;

выбор структуры операции;

установление рациональной по­следовательности перехода в опе­рации;

выбор оборудования, обеспечива­ющего оптимальную производи -

тельность при условии обеспечения требуемого качества;

расчет загрузки технологического оборудования;

выбор конструкции оснастки;

установление принадлежности выбранной конструкции к стан­дартным системам оснастки;

установление исходных данных, необходимых для расчетов, и рас­чет припусков на обработку и меж­операционных припусков;

установление исходных данных, необходимых для расчетов опти­мальных режимов обработки и их расчет;

8. Расчет точности, производи­тельности и экономической эффек­тивности вариантов типовых техно­логических процессов. На этом эта­пе выбирается оптимальный вари­ант типового технологического про­цесса восстановления деталей.

9. Оформление типовых техноло­гических процессов. Разрабатыва­ются, согласовываются и утвержда­ются необходимые технологические документы в соответствии с требо­ваниями ЕСТД. Высшей ступенью типизации технологических процес­сов является их стандартизация.

Стандартизация типовых техно­логических процессов. Основными целями стандартизации типовых технологических процессов явля­ются: установление правовой фор­мы типизации; устранение разнооб­разия в технологии изготовления однотипных изделий; сокращение объема разрабатываемой доку­ментации; сокращение трудоемко­сти при разработке технологиче­ских процессов.

Стандарт разрабатывают на ти­повой технологический процесс, со­стоящий из комплекса технологиче­ских операций, обеспечивающих высокое качество изделий, и на тех­нологические операции, имеющие самостоятельное значение для обес­печения качества изделия.

Этот стандарт должен устанав­ливать показатели и требования, определяющие качество выпускае­мых изделий и производительность труда, маршрут прохождения из­делия по операциям и основные средства технологического оснаще­ния, включая средства контроля и испытания.

К числу элементов технологии, подлежащих стандартизации, отно­сятся: состав и последовательность технологических операций (типовая схема восстановления); межопера­ционные требования; технологиче­ская операция; средства техниче­ского оснащения; режимы обработ­ки; схемы базирования; технологи­ческая документация и др.

В стандарте на типовой техноло­гический процесс могут быть уста­новлены требования к операциям, оборудованию, технологической ос­настке, режимам обработки, мате­риалам и т. п. в зависимости от основного параметра изделия (тол­щины материала, его механических свойств, конфигурации, толщины покрытия и др., кроме того, в стандартах на ти­повые технологические процессы (операции) могут быть приведены справочные данные, необходимые для пояснения и дополнения содер­жания стандарта: перечень реко­мендуемых средств технологическо­го оснащения; чертежи общих ви­дов оригинальных средств техноло­гического оснащения; типовые схе­мы расположения рабочих мест и оборудования; рекомендации и предложения по модернизации обо­рудования и применяемой оснаст­ки.

Последовательность работы по типизации и стандартизации техно­логических процессов показана на приведенной схеме (рис.)

При смене объектов производст­ва технологический цикл претерпе­вает изменения, однако выполнение отдельных технологических процес­сов и операций остается неизмен­ным. Поэтому стандарты на типовые технологические процессы це­ликом или с некоторыми дополне­ниями могут быть использованы при разработке новой технологии. Применение таких стандартов по­зволяет значительно улучшить тех­нико-экономические показатели производства и качества выпускае­мых изделий.

Групповой метод обработки дета­лей представляет собой способ уни­фикации технологии производства для групп деталей, однородных по тем или иным конструкторско-технологическим признакам. При этом устанавливаются высокопроизво­дительные методы обработки с ис­пользованием быстропереналаживаемой оснастки.

Наиболее общие задачи, решае­мые групповым методом, сводятся к специализации, технологической концентрации, к совмещению вре­мени основных и вспомогательных элементов операций и т. п.

Принципиальные основы этого метода заключаются в классифика­ции и группировании деталей, ви­дов работ и технологических про­цессов; классификации групповых приспособлений и инструменталь­ных наладок, целевой модерниза­ции и специализации оборудования, внедрения групповых поточных ли­ний.