Управление качеством

Стратегия и тактика обеспечения организационно-экономической устойчивости

Глава 4. ЦЕЛЕВЫЕ ПОДСИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА

Организационно-экономическая устойчивость предприятия основывается на обязательном выполнении трех наиболее значимых целей, достижение которых, кроме того, обеспечивает, в определенной степени, и экономическую безопасность. Прежде всего это повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции и самой организации, а также комплексное развитие предприятия, в основе которого лежит повышение эффективности функционирования организации.

Стратегически данная целевая подсистема включает в себя следующие компоненты, направленные на достижение названных целей:

– повышение качества выпускаемой продукции и выполняемых услуг;

– рациональное управление материальными ресурсами и производственными запасами;

– расширение рынка сбыта товаров;

– повышение качества сервиса продукции;

– социальное развитие коллектива и охрана окружающей среды;

– организация освоения новых видов продукции и совершенствование уже освоенной производством.

В современных условиях составляющие экономической стратегии предприятия обеспечивают предотвращение несостоятельности (банкротства) и предупреждают утрату самостоятельности.

Экономическая стратегия эффективна при координации всех решений и действий из единого центра, увязке действий по времени и ресурсному обеспечению. Производственная стратегия и стратегия управления производством вырабатываются на основе экономической стратегии с учетом комплексного влияния внутренних и внешних факторов.

Тактическое обеспечение устойчивости предприятия основывается на организации текущего планирования производства и четкой реализации краткосрочных и оперативных планов, обеспечивающих единство действий всех элементов производства для достижения поставленных
целей.

Качество продукции – совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. На практике качество чаще всего отождествляется с соответствием конкретного продукта требованиям нормативной документации – стандартов или технических условий. Качество продукции следует рассматривать как один из важнейших факторов повышения конкурентоспособности и основание для установления более высокой цены на данный продукт.

Современная система управления качеством основывается на требованиях международных стандартов по качеству серии ИСО 9000 и сертификации продукции, услуг, систем управления качеством.

Сертификация – это подтверждение качества соответствующим образом идентифицированного продукта третьей независимой стороной.

На современном наукоемком предприятии обеспечение качества и управление качеством осуществляются на всех стадиях и этапах жизненного цикла изделия, начиная с проведения научно-исследовательских работ и заканчивая утилизацией изделия после окончания срока службы не только специальными подразделениями (отдел технического контроля, служба нормативного контроля), но и всеми работниками производственных, функциональных и обслуживающих подразделений.

Управление качеством – действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня его качества. При управлении качеством продукции непосредственными объектами управления, как правило, являются процессы, от которых зависит качество продукции. Они организуются и протекают как на допроизводственной стадии, так и на производственной и послепроизводственной стадиях жизненного цикла продукции.

Нормативную документацию, регламентирующую значения параметров или показателей качества продукции (технические задания на проектирование продукции, стандарты, технические условия, чертежи, условия поставки), следует рассматривать как важную часть программы управления качеством продукции.

Чаще всего выработка управленческих решений производится на основании сопоставления информации о фактическом состоянии управляемого процесса с его характеристиками, заданными программой управления (работа по отклонениям).

В последние годы широкое распространение получили стандарты ИСО серии 9000, в которых нашел отражение международный опыт управления качеством на предприятии. В соответствии с этими документами формируется политика в области качества – непосредственно система качества, которая предусматривает обеспечение, улучшение и управление качеством продукции. В современной литературе по управлению качеством рассматривается жизненный цикл продукции, который часто называют «петлей качества», с помощью которой осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всей системой обеспечения решения задач по управлению качеством. В пределах жизненного цикла выделяют одиннадцать этапов, на которых формируется, обеспечивается и улучшается качество: маркетинговые исследования, проектирование и разработка продукции, материально-техническое снабжение, подготовка производства продукции, изготовление, контроль и проведение испытаний, упаковка и хранение, реализация, монтаж и эксплуатация, техническое обслуживание, утилизация.

Выработка и реализация многих управленческих решений в области качества происходит в процессе технического контроля, который представляет систему методов, средств и мероприятий, в результате которых идентифицируется качество готовой продукции, полуфабрикатов и сырья требованиям стандартов и норм, а также обеспечивается выработка высококачественной продукции в соответствии с этими нормативными документами и стандартами.

Основными задачами технического контроля являются:

– установление качества готовой продукции;

– предупреждение влияния случайных и субъективных факторов на качество выпускаемой продукции;

– обеспечение соблюдения заданного технологического режима.

Многообразные функции технического контроля выполняет служба технического контроля предприятия, которая включает службу нормоконтроля, отдел технического контроля (ОТК), центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ), лабораторию электротехнических измерений (ЭТИЛ), лабораторию входного контроля (ЛВК), цеховые КПП и т.д. Служба технического контроля подчиняется непосредственно исполнительному директору предприятия. Контроль службой технического контроля осуществляется по двум направлениям:

– контроль качества сырья, полуфабрикатов и товарной продукции;

– контроль параметров технологического процесса.

Технический контроль охватывает все стадии производства и должен быть профилактическим, оперативным, точным и обязательным. При организации технического контроля необходимо определить следующее:

– вид контроля (предварительный, промежуточный, окончательный);

– форму (лабораторный, визуальный);

– методы контроля (сплошной, выборочный);

– частоту контроля (периодичность);

– органы контроля, документацию по контролю и экономические санкции при несоблюдении стандартов и норм.

Еще одним важным элементом в системе управления качеством является стандартизация – нормотворческая деятельность, которая находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нормативных документах типа стандарта, методики, требования к разработке продукции.

Стандартизация –это обеспечение единых требований к продукции данного назначения (деталям, узлам, агрегатам, машинам), изготовленной в любой части страны. Это большой перечень стандартов.

При разработке проектов новой техники находит применение конструктивная нормализация, под которой понимается такое направление в разработке новых изделий, при котором максимально используются элементы, освоенные ранее в производстве, в качестве нормализованных, стандартизованных или унифицированных деталей, узлов и агрегатов. Такие элементы уже отработаны в других машинах, обеспечивают надежность и качество, быстрое освоение нового изделия.

Нормализация – установление единых требований к деталям, узлам, агрегатам одного функционального назначения, изготавливаемым в пределах данного предприятия (заводская нормализация) или отрасли промышленности (отраслевая нормализация). Задача нормализации – создание максимального количества одинаковых или подобных элементов конструкций машин разного назначения, изготавливаемых на предприятии или в пределах отрасли.

Унификация – это единые требования, предъявляемые к параметрам деталей, узлов и агрегатов машин, изготавливаемых на разных предприятиях и в разных отраслях, которые не могут быть ни стандартными, ни нормализованными из-за частой смены объекта производства и многоотраслевого использования.

Конечной целью конструктивной нормализации на предприятии является создание нормализованного ряда (гаммы) машин, то есть группы конструктивно однородных машин, но различных по габаритам, мощности, грузоподъемности, производительности и т.д.

4.3. Управление ресурсами
и производственными запасами

Формирование и реализация стратегии ресурсосбережения на всех уровнях управления заслуживают особого внимания, поскольку ресурсоемкость является второй важной стороной товара после его качества, а Россия по эффективности ресурсов значительно отстает от развитых стран.

По отдельным данным эффективность использования электроэнергии в РФ примерно в два раза ниже, чем в США, коэффициент использования металлов в машиностроительной промышленности США составляет порядка 0,92, а в РФ – 0,7. За последние двадцать лет производительность труда в РФ, по отношению к производительности труда в США, выросла лишь на 0,1 % (в 1990 г. – 29,4 % от производительности труда в США, в 2010 г. – 29,5 %). В сельскохозяйственном производстве ситуация еще более сложная (производительность труда в сельском хозяйстве РФ на начало 2010 г. в 11 раз меньше, чем в сельском хозяйстве США, и в 7 раз меньше, чем в странах ЕС). Россия значительно отстает от развитых стран по величине коэффициента извлечения из недр полезных ископаемых, использованию технологического оборудования и машин, использованию основных и оборотных средств, трудовых ресурсов.

Повышение эффективности использования ресурсов вместе с повышением качества товаров позволит обеспечить конкурентоспособность отечественной продукции, экологическую безопасность, будет способствовать воспроизводству рабочей силы и росту средней продолжительности жизни в стране.

Современные научные разработки и хозяйственная практика отечественных и зарубежных предприятий позволяют сформулировать основные принципы формирования и функционирования системы управления материальными ресурсами, которые на уровне конкретных фирм и предприятий должны адаптироваться к конкретным объектам, технологиям, возможностям, стандартам. Основные принципы управления материальными ресурсами могут быть сведены к следующим положениям:

– плюрализм источников и форм материально-технического обеспечения;

– самостоятельность предприятий-поставщиков и предприятий- потребителей в использовании материальных и финансовых ресурсов по своему усмотрению в рамках их прав собственности;

– саморегулирование в рамках проводимой государственной экономической политики, обеспечивающее сбалансированность производства с материальными ресурсами;

– комплексность, оперативность, интенсивность работ по ресурсосбережению на основе восприимчивости к развитию НТП.

Каждое предприятие, основываясь на перечисленных принципах управления, вынуждено работать так, чтобы его затраты не превышали установившийся общественно необходимый уровень затрат. В этом заключается экономическая основа ресурсосбережения и управления процессом потребления материальных ресурсов.

Величина затрат материальных ресурсов в значительной мере определяется характером процесса материалопотребления, на который оказывают влияние следующие факторы:

– тип производства;

– объем производства;

– степень регламентации производственного процесса;

– длительность производственного цикла, что определяет величину незавершенного производства;

– номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции или выполняемых работ;

– гибкость производства, то есть его способность к быстрой переналадке для выпуска новых видов изделий;

– сложность изделий (наукоемкость, энергоемкость, материалоемкость и т.д.);

– уровень законченности изготавливаемых изделий;

– уровень надежности изготавливаемых изделий;

– характер технологических процессов с точки зрения их прогрессивности, экологической чистоты, безотходности.

Перечисленные факторы определяют содержание процесса управления материальными ресурсами. Кроме того, в основном они формируют отраслевые особенности материалопотребления, которые существенно отличаются в строительстве, агропромышленном комплексе, на транспорте, в научно-исследовательской и опытно-конструкторской деятельности, в сфере обслуживания.

На предприятии могут создаваться две большие группы запасов: готовой продукции и материальных ресурсов.

Причиной появления запасов готовой продукции на складах предприятия являются особенности договорных взаимоотношений поставщиков и потребителей и возможности транспортировки. Чтобы продукция не пролеживала, необходимо уравнивать партии по стадиям изготовления, сбыта, транспортировки и потребления и синхронизировать графики их продвижения.

Запасы материальных ресурсов на предприятии появляются и формируются по другим причинам. Степень незапланированных изменений запаса – важнейший показатель неуправляемости материальных ресурсов. Из теории управления запасами следует, что они формируются в тех местах, которые занимают в материальном потоке. Тот или иной запас выполняет определенную функцию. Принято различать следующие виды запасов:

– серийный запас образуется вследствие округления в сторону большего, чем в заказе количества товаров, но не ниже определенного минимума размеров серии (металл пачками по 5 тонн, болты ящиками по
500 штук и т.д.);

– циклический запас образуется вследствие ввоза товара с определенной частотой в определенные промежутки времени (транспорт с товаром пребывает раз в неделю и обеспечивает работу на всю следующую неделю);

– запас использования мощностей образуется в случае, если производственные мощности используются для производства при отсутствии на данный момент спроса;

– запас безопасности создается при неуверенности в надежности поставщика, а его размеры зависят от надежности поставок и качества поставляемой продукции;

– предупредительный запас образуется в целях предотвращения колебаний в поставках, производстве или вывозе, отличается от предыдущих тем, что возможные колебания предсказуемы (закупка сырья при ожидаемом росте цен на него, создание сезонного запаса при ожидании пика спроса и т.д.);

– текущий запас создается с целью бесперебойного обеспечения производства необходимыми материальными ресурсами в период между двумя очередными поставками. Такой запас относится к планируемым запасам, к числу планируемых на некоторых предприятиях относятся подготовительный и страховой производственные запасы.

Планирование производственных запасов на предприятии должно основываться на расчете объективной потребности в конкретных видах материальных ресурсов с гарантированным обеспечением процесса выполнения производственной программы и других видов хозяйственной деятельности предприятия. Основной задачей планирования запасов на предприятии является определение оптимального соотношения между величиной производственных запасов и издержками на их создание и хранение.

Наиболее распространенные виды издержек на создание и хранение производственных запасов можно разбить на три группы:

1. Затраты на поддержание запасов, то есть связанные с владением запасами (коммерческие затраты, затраты на хранение и содержание складского хозяйства, затраты, связанные с риском потерь ресурсов, потери от упущенной выгоды).

2. Затраты на управление производственными запасами (затраты на обучение и содержание управленческого и технического персонала).

3. Затраты, связанные с дефицитом запасов, возникающие на предприятии при отсутствии необходимых ресурсов (затраты на ускорение доставки, затраты на связь, затраты на корректировку производственной программы, затраты на коммерческие расходы, штрафные санкции, затраты, связанные с потерей заказчиков и т.д.).

При наличии значительных производственных запасов возможны определенные положительные и отрицательные последствия. К числу положительных можно отнести высокий уровень обслуживания потребителей продукции и гарантированный ритм работы предприятия. Негативные последствия большого производственного запаса проявляются в утрате качества материальных ресурсов, иногда полной или частичной невостре­бованности, а также увеличении затрат на содержание и снижении скорости обращения оборотных средств.

Управление запасами – это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является создание и хранение запасов.

Основная цель управления запасами на предприятии – снижение общей суммы ежегодных затрат на содержание запасов до минимума при условии удовлетворительного обслуживания клиентов.

На практике разработано множество методов, приемов и стратегий управления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками материальных ресурсов, организации сбыта готовой продукции, наличия квалифицированных специалистов в области управления запасами, технической оснащенности и т.д.

Существенное влияние на теорию и практику управления запасами оказала разработанная в начале 70-х годов ХХ века в Японии фирмой «Тойота» внутрипроизводственная система «Канбан», которая позволяет минимизировать длительность производственного цикла, устранить в производственных подразделениях фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции, а межоперационные запасы сократить до минимально возможных пределов. Система основана на принципе прямого пополнения запаса, но при очень небольшом размере серии запаса, что позволяет привязать производство полуфабрикатов и их поставку к реальному потреблению. Суть ее заключается в том, что производить и поставлять исходные материалы или продукцию необходимо именно тогда, когда они нужны на следующих производственных участках или потребителю. При использовании этой системы заказ на изготовление деталей поступает с рабочего места, находящегося «ниже» по ходу технологического процесса, на рабочее место, расположенное «выше», с помощью передачи карточек. Этим достигается то, что «твердый заказ» поступает именно тогда, когда возникает потребность в нужной детали. При такой организации производства оно по своему характеру приближается к предприятиям с непрерывными производственными процессами. В настоящее время разработаны различные модифицированные версии системы «Канбан», которые основаны на общих принципах системы: поставка осуществляется определенными партиями, строго в установленные сроки, в соответствии с утвержденной номенклатурой, дисциплина поставок не допускает нарушений. Наиболее эффективно эта система может использоваться при условии относительной стабильности принятой производственной программы для предприятия в целом.