Предварительное испытание трубопроводов

Засыпка траншей до испытания трубопроводов

И КАНАЛИЗАЦИОННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ИСПЫТАНИЕ ВОДОПРОВОДНЫХ

Контрольные вопросы

1. Как определяется глубина заложения инженерных сетей?

2. Приведите последовательность работ при строительстве под­земных инженерных сетей при раздельной прокладке в траншеях.

3. Приведите последовательность работ при строительстве подземных инженерных сетей при совмещенной прокладке в траншеях.

4. Приведите последовательность технологических операций погружения легких иглофильтров в грунт.

5. Каковы принципы работы легких иглофильтров?

6. Какие требования предъявляются к основаниям под трубо­проводы?

7. Приведите последовательность работ по прокладке трубо­проводов водоснабжения и канализации.

8. Чем и как заделываются стыковые соединения чугунных труб?

9. Какие требования предъявляются к монтажу трубопроводов из железобетонных труб?

10. Приведите последовательность технологических операций при укладке керамических трубопроводов.

11. Приведите последовательность сборки и укладки звеньев стальных труб.

12. Какие монтажные приспособления применяются при контактной сварке пластмассовых труб?

Литература: [1, 2, 4, 7, 11, 12, 16, 18, 19, 25, 27].

Лекция 3.

3.1. Засыпка траншей до испытания трубопроводов.

3.2. Предварительное испытание трубопроводов.

3.3. Засыпка траншей.

3.4. Окончательное испытание трубопроводов.

3.5. Дезинфекция и промывка трубопроводов водоснабжения.

До начала гидравлического испытания уложенный трубо­провод присыпается мягким грунтом (песчаным, глинистым, за исключением твердых глин, природными песчано-гравийными сме­сями без крупных включений), оставляя при этом стыки не засыпан­ными. Грунт в пазухах уплотняется одновременно с двух сторон трубопровода не менее 0,5 диаметра трубы.

Грунт для подбивки пазух и частичной засыпки траншей подается из отвала экскаватором, разравнивается вручную и уплот­няется ручными и навесными трамбовками. Толщина уплотняемых слоев не более 0,2 м.

Для уплотнения грунта в пазухах труб рекомендуется применять электротрамбовки (табл. 3.1).

Таблица 3.1 – Технические характеристики электрических трамбовок

Показатели	Марка
ИЭ-4502	ИЭ-4504	ИЭ-4505
Производительность, м3/ч	45,0	80,0	13,0
Масса, кг	81,5		27,0
Глубина уплотнения, см
Мощность электродвигателя, кВт	1,4	2,8	0,6
Диаметр трамбующего башмака, мм	350-420	500-480
Габариты, мм:
длина
ширина
высота

Способ испытания трубопроводов устанавливается проектом в зависимости от климатических условий в районе строительства и наличия воды в период испытания. Строительной организации предоставляется право по согласованию с проектной организацией и заказчиком изменять принятый способ испытания в зависимости от конкретных условий их проведения. Пневматические испытания трубопроводов следует проводить в тех случаях, когда затруднено применение гидравлического способа. Предварительное испытание трубопроводов, доступных в рабочем состоянии осмотру, и трубопроводов, которые по условиям производства работ должны быть немедленно засыпаны (производство работ зимой, прокладка в стесненных условиях), может не производиться.

3.2.1. Предварительное испытание напорных трубопроводов

Напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и плотность (герметичность).

Предварительное испытание стальных трубопроводов прои­зводится при положительных результатах контроля качества сварки и изоляции. Сварные стыки и фланцевые соединения при испытательном давлении менее 6 кгс/см² (0,6 МПа)должны быть не изолированы на расстоянии не менее 100 мм от оси стыка в каждую сторону и доступны для осмотра.

Прочность напорных трубопроводов проверяется внутренним расчетным давлением Р_р, равным испытательному. Величина испытательного гидравлического давления устанавливается проек­том. Если в проекте указания о величине гидравлического давления на прочность Р_и отсутствует, то его следует принимать по табл. 3.2.

Испытательные давления на герметичность Р_г при предва­рительном испытании напорных трубопроводов приведены в
табл. 3.3. Величина Р_и на герметичность Р_г определяется величиной Р_р плюс ΔР. При этом значения Р_г не должны превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность, т. е. Р_г ≤ Р_п.

Таблица 3.2 – Величина предварительного испытательного гидрав­лического давления Р_И

Характеристика трубопровода	Значения Ри на прочность, МПа	Примечание
1. Стальной 1-го класса со сты­ковыми соединениями на сварке с внутренним Рр до 0,75 МПа	1,5	-
2. То же 0,75...2,5 МПа	2 Рр	Но не более заводского РИ
3. То же более 2,5 МПа	1,5 Рр	То же
4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединенных на фланцах с Рр до 0,5 МПа	0,6	-
5. Стальной 2-го и 3-го классов со стыковыми соедине­ниями на сварке с Рр до 0,75 МПа	1,0
6. То же 0,75...2,5 МПа	1,5 Рр	Но не более заводского Ри
7. То же более 2,5 МПа	1,25 Рр	То же
8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационной выпуск	-	Устанавливается проектом
9. Чугунный со стыковыми соединениями под чеканку для труб всех классов с Рр до 1,0 МПа	Рр + 0,5	Но не менее 1,0 МПа
10. То же со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов	1,5 Рр	Но не менее 1,5 МПа
11. Железобетонный	1,3 Рр	Но не более заводского Рина водонепроницаемость
12. Асбестоцементный	1,3 Рр	Но не более заводского 0,6 Рина водонепроницаемость

Трубопроводы из чугунных, асбестоцементных и железо­бетонных труб испытываются при длине менее 1 км – за один прием, а при большей длине участками не более 1 км, а из полиэтиленовых труб – не более 0,5 км. Длину из стальных трубопроводов разрешается принимать более 1 км.

Испытание на прочность, называемое предварительным, производится в процессе работ по мере готовности отдельных участков трубопровода для выявления дефектов в виде недоброка­чественного материала труб или их стыковых соединений. Повышенное по сравнению с рабочим давление в трубах при испытании позволяет выявить дефекты трубопровода прочностного характера, поэтому участки трубопровода испытывают на прочность до засыпки траншей и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов). Однако это испытание разрешается производить только после закрепления трубопровода путем подбивки пазух грунтом, очистки внутренней поверхности, закрытия концов трубопровода заглушками и закрепления их временными упорами. При наличии сварных стыковых соединений временные упоры для закрепления заглушек не устанавливаются. Бетон и раствор, уложенные в процессе монтажа трубопровода, должны набрать прочность. Предварительно испытывать стальные трубопроводы, уложенные в траншею, допускается с наложенной на них противокоррозионной изоляцией при условии проведения контроля качества сварных швов до нанесения изоляции.

При гидравлическом испытании должны выполняться следующие требования: задвижки, установленные на трубопроводе, должны быть полностью открыты. Для отключения испытываемого участка трубопровода от действующего должны устанавливаться глухие фланцы или заглушки. Использование заглушек для отключения от действующей сети не разрешается.

Перед началом гидравлического испытания из трубопровода при заполнении его водой удаляют воздух через воздухоспускные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха. Испытание металлических, асбестоцементных и железобетонных трубопроводов должно продолжаться под испытательным давлением не менее 10 мин, а полиэтиленовых – не менее 30 мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест. Поддержание испытательного давления, а также рабочего на период осмотра и выявления дефектов разрешается производить подкачкой воды.

Напорный трубопровод считается выдержавшим гидравли­ческое испытание, если в нем под испытательным давлением не произошло разрыва труб и фасонных частей, нарушения заделки стыковых соединений, а под рабочим давлением – не обнаружено утечек воды. Замеченные дефекты должны быть устранены, а трубопровод подвергнут предварительному испытанию повторно.

Таблица 3.3 – Величины предварительного испытательного давления на герметичность Р_г

Величина Рр в трубопроводе, МПа	ΔР для различных величин внутреннего расчетного давления Рр в трубопроводе и характеристик используемых манометров
0,4	1,0	1,5
Верхний предел измерения, МПа	Цена деления, МПа	ΔР, МПа	Верхний предел измерения, МПа	Цена деления, МПа	ΔР, МПа	Верхний предел измерения, МПа	Цена деления, МПа	ΔР, МПа
До 0,4	0,6	0,002	0,02	0,6	0,005	0,05	0,6	0,01	0,07
0,41-0,75	1,0	0,005	0,04	1,6	0,010	0,10	1,6	0,02	0,14
0,76-1,20	1,6	0,005	0,05	2,5	0,020	0,14	2,5	0,05	0,25
1,21-2,00	2,5	0,010	0,10	4,0	0,050	0,25	4,0	0,10	0,50
2,01-2,50	4,0	0,020	0,14	4,0	0,050	0,30	6,0	0,10	0,50
2,51-3,00	4,0	0,020	0,16	6,0	0,050	0,35	6,0	0,10	0,60
3,01-4,00	6,0	0,020	0,20	6,0	0,050	0,45	6,0	0,10	0,70
4,01-5,00	6,0	0,020	0,40	10,0	0,010	0,60	10,0	0,20	1,00

Пневматический способ испытания может быть применен для напорных трубопроводов, предназначенных для эксплуатации под внутренним рабочим давлением:

– стальных и полиэтиленовых до 16 кгс/см² (1,6 МПа);

– чугунных, железобетонных предварительно-напряженных и асбестоцементных до 5 кгс/см² (0,5 МПа).

Испытывать трубопроводы пневматическим методом следует в две стадии: предварительное и окончательное испытания.

Подземные трубопроводы перед началом испытания следует присыпать мелким, а в зимних условиях талым грунтом выше верхней образующей трубы на высоту не менее 50 см, при этом стыковые соединения засыпке грунтом не подлежат.

Пневматические испытания трубопроводов должны прово­диться, как правило, участками длиной не свыше 1 км. Полиэти­леновые трубы испытывают на прочность участками длиной не более 500 м. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует выровнять температуру воздуха в трубопроводе с температурой грунта.

Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода принимается в соответствии с табл. 3.4.

Таблица 3.4 – Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода

Диаметр, мм	<300	<600	<900	<1200	<1400
Время выдержки, ч

Предварительное пневматическое испытание трубопроводов водоснабжения и канализации после их частичной засыпки производится:

– стальных и полиэтиленовых трубопроводов – при рабочем давлении до 5 кгс/см² (0,5 МПа)испытательным давлением 6 кгс/см² (0,6 МПа); при рабочем давлении свыше 5 кгс/см² (0,5 МПа) испытательным давлением, равным рабочему с коэффициентом 1,15;

– чугунных, железобетонных предварительно-напряженных и асбестоцементных трубопроводов – испытательным давлением 1,5 кгс/см² (0,15 МПа)

При проведении предварительного пневматического испы­тания трубопровод выдерживают под испытательным давлением 30 мин.

Осматривать стальные и полиэтиленовые трубопроводы разрешается при снижении давления в них до 3 кгс/см² (0,3 МПа); чугунные, железобетонные предварительно-напряженные и асбестоцементные – до 1 кгс/см²(0,1 МПа).

Трубопроводы считаются выдержавшими предварительное испытание, если при тщательном осмотре труб не обнаружено дефектов в стыках и сварных швах, нарушения целостности трубопроводов, а также сдвига или деформации упоров.

3.2.2. Предварительное испытание безнапорных трубопроводов

Испытание трубопроводов производится только на герметичность.

Безнапорные трубопроводы испытывают одним из двух способов:

1. Определением утечки воды из трубопроводов, прокладывае­мых в сухих, а также в мокрых грунтах, когда горизонт грунтовых вод у верхнего колодца расположен на глубине, равной или большей половины расстояния между люком и шелыгой.

2. Замером притока воды, если горизонт грунтовых вод расположен на глубине, меньшей половины расстояния между люком и шелыгой.

Колодцы могут быть испытаны на утечку или приток воды совместно с трубопроводами или отдельно. Колодцы, имеющие внутреннюю гидроизоляцию, испытываются на плотность путем определения утечки воды, а имеющие гидроизоляцию с наружной стороны – путем определения притока воды в них. Колодцы, не имеющие гидроизоляции, испытанию на плотность не подвер­гаются.

При испытании трубопровода по способу утечки воды устанавливается следующий порядок работ: установка заглушек; заполнение трубопровода водой и выдерживание в течение 24 ч и пополнение воды в трубопроводе, осмотр его с целью выявления дефектов.

При испытании трубопровода совместно с колодцами по способу определения притока воды устанавливается следующий порядок работ: осмотр трубопровода и выявление дефектов; устранение дефектов.

Трубопроводы и колодцы испытываются на плотность не ранее 24 ч после их наполнения водой.

Гидростатическое давление в трубопроводе при испытании на утечку должно создаваться заполнением водой стояка, установлен­ного в верхней его точке или наполнением водой верхнего колодца, если он тоже подлежит испытанию. При этом величина гидроста­тического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубы, или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления должна быть менее глубины заложения трубы, считая до шелыги в верхнем колодце. Для трубопровода диаметром более 400 мм величину гидростатического давления допускается принимать равной 4 м при глубине заложения труб выше 4 м.

Испытание трубопроводов производится при незасыпанной траншее. При осмотре давление в трубопроводе поддерживают подкачкой воды в стояк или колодец.

Трубопровод и колодец считают выдержавшими предвари­тельное испытание, если при осмотре не обнаружено видимых утечек воды.