Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и др. свойства.
Организация ремонтного хозяйства
Общая характеристика вспомогательных и обслуживающих подразделений
Организация складского хозяйства
Организация энергохозяйства.
Организация внутризаводского транспорта.
Организация инструментального хозяйства.
Организация ремонтного хозяйства.
Общая характеристика вспомогательных и обслуживающих подразделений
Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы оказывают существенное влияние на экономику предприятия.
Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации и транспортных средств и т.п.) могут, быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, изготавливающих оборудование, доля такого рода, показателей на современных предприятиях достаточно велика.
|
|
Общими характерными признаками организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях являются:
- низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования::
- мелкосерийный и индивидуальный характер производства;
- партионный и единичный методы организации производства;
- отсутствие обоснованных расчетов нормативов организации производства;
- низкий уровень механизации труда;
- значительная доля занятых работников;
- низкая производительность труда и высокие затраты на производство продукции, оказание услуг, проведение работ.
К вспомогательным и обслуживающим относятся ремонтное, инструментальное, транспортное, энергетическое производства, складское хозяйство и служба технического контроля.
Основными задачами ремонтного производства является:
- обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;
- проведение мероприятий по предупреждению физического износа;
- сокращение простоев оборудования в ремонте;
- уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;
- модернизация устаревших станков, и машин.
Модернизация — это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.
В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:
|
|
- по потребности, то есть при остановке-поломке станка;
- по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;
- система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.
В последнее время на промышленных предприятиях более широкое распространение получил второй метод организации ремонта — по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Ремонтный цикл представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Межремонтный период характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами.
Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавливаются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремонтного производства. Так как все оборудование, применяемое на промышленных предприятиях, характеризуется большой номенклатурой и разнообразием сложности, возникает необходимость использования условных единиц измерения. С этой целью все оборудование в зависимости от трудоемкости ремонта подразделяется по категориям сложности.
Современный уровень организации ремонтного производства характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащенностью труда, низким уровнем специализации и кооперирования, непрерывности, параллельности производственного процесса. Все это приводит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансовых показателей предприятия.
Например, изготовление запасных частей к оборудованию на предприятиях легкой промышленности в 2-3 раза дороже, чем изготовление их на специализированных предприятиях.
Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет прежде всего о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия — изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами.
Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности. Устанавливается он на стадии конструирования оборудования и представляет собой приспособленность машин и агрегатов к выполнению разных работ по предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей. Предпосылками обеспечения высокого уровня ремонтопригодности являются взаимозаменяемость, стандартизация и унификация деталей и узлов оборудования.
|
|
Уменьшению затрат времени на проведение капитального ремонта и простоев оборудования способствует применение сетевых методов планирования и управления (СПУ). Их использование при организации ремонта сложного оборудования позволяет уменьшить его продолжительность более чем в 2 раза.
Внедрение СПУ осуществляется в такой последовательности:
— составление подробного перечня всех работ, определение их содержания и последовательности;
— выявление потребных ресурсов и определение продолжительности каждой работы;
— построение сетевой модели проведения ремонтных работ;
— расчет параметров сетевого графика;
— анализ его и оптимизация;
— управление и контроль за ходом работ на основе оптимизированной сети, регулирование.
Например, построение сетевых графиков проведения ремонта полуавтоматических поточных линий в обувной промышленности и их оптимизация позволяет сократить затраты времени с 338 до 116,7 часа.
Повышению эффективности ремонтного хозяйства способствует и внедрение для сложного и уникального оборудования стандартной системы ППР. Она предусматривает: паспортизацию оборудования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, по признаку сложности и периодичности ремонта; составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием; разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин; определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей; организацию складского хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ; наличие научно обоснованных нормативов организации и планирования ремонтного производства. Именно такая система осуществления ремонта, как свидетельствует зарубежный опыт, обеспечивает и качественное его проведение, и снижение затрат.
|
|
Необходимо больше внимания уделять и повышению уровня механизации ремонтных работ, технической оснащенности труда рабочих, внедрению прогрессивных методов организации: поточно-узлового, стендового, секционного.
К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инструкциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объемы ремонтных работ.
В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки большого количества данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в централизованном порядке предприятий запасными частями к оборудованию.
Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях.
Инструментальное производство призвано решать следующие задачи:
— бесперебойное снабжение инструментом всех производственных подразделений предприятия;
— организация региональной эксплуатации инструмента;
— сокращение запасов инструмента без ущерба для нормального хода производственного процесса;
— снижение затрат на содержание инструментального хозяйства.
Инструментальное хозяйство составляют: инструментальный отдел, подразделения по производству инструмента, его восстановлению, ремонту и заточке, центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад (ЦАС) и инструментально-раздаточные кладовые, занимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инструмента.
Основным потребителем инструмента является машиностроительный завод. Количество наименований инструмента, используемого на крупном машиностроительном предприятии, достигает более 50 тысяч.
Для эффективной организации и планирования инструментального производства применяемый инструмент можно классифицировать по ряду признаков.
По роли в процессе производства различают рабочий, вспомогательный, измерительный инструмент, приспособления, штампы, пресс-формы.
По характеру использования инструмент бывает специальный и универсальный (нормальный).
Для целей учета, хранения и выдачи инструмента применяется классификация, основанная на подразделении его на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды в зависимости от конструктивных и производственно-технологических признаков.
В основе рациональной организации и планирования инструментального хозяйства лежат нормы стойкости инструмента, величина его запасов (срок службы, время износа). Норма стойкости режущего инструмента (Тс) рассчитывается по формуле:
Тс = (а/л + 1)Т,
где а — допустимая величина стачивания граней инструмента, мм;
л — величина стачивания рабочей грани за одну заточку, мм;
Т — время работы инструмента между двумя переточками, час.
Для измерительного инструмента формула расчета норм стойкости имеет вид:
А = ПzС(Р+1),
где А — норма стойкости измерительного инструмента (число промеров до полного износа);
Пz — число промеров на один микрон износа;
С — предельно допустимый износ инструмента в микронах;
Р — число возможных восстановлений изношенного инструмента.
Запасы инструмента (оборотный фонд) создаются для бесперебойного обеспечения им цехов, участков, рабочих мест. Они включают в себя запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, инструмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке.
Величина запаса инструмента на складе определяется по системе «максимум-минимум» с использованием следующего алгоритма расчета:
— минимального запаса инструмента каждого наименования как произведение дневной потребности в нем на число дней срочного изготовления очередной партии;
— запаса «точки заказа» как сумма произведения дневной потребности в инструменте на число дней нормального его изготовления и минимального запаса;
— максимального запаса как суммы партии поступающего инструмента и минимального запаса;
— среднего запаса инструмента каждого наименования как суммы минимального запаса и половины партии одновременно заказываемого инструмента;
— складского запаса в целом как суммы среднего запаса инструмента каждого наименования и минимального запаса.
Количество инструмента в инструментально-раздаточных кладовых зависит от дневной потребности и периода возобновления изношенного инструмента; на рабочих местах — от числа станков, сменности их работы и принятой системы обслуживания рабочих мест; в заточке, ремонте, восстановлении и проверке — от величины партии инструмента, направляемого на их проведение, и времени пребывания на этих процессах.
Одним из основных направлений совершенствования организации инструментального производства является повышение уровня кооперирования. Отсутствие возможности удовлетворить потребность в инструменте, особенно универсальном, за счет кооперированных поставок со специализированных заводов вынуждает предприятия организовывать собственное производство. Опыт работы специализированных инструментальных предприятий показывает, что затраты на производство однотипного инструмента в 2-3 раза ниже, чем в инструментальных цехах заводов-потребителей. Для снижения затрат на инструментальное хозяйство необходимо повышать уровень стандартизации и унификации применяемого инструмента, развивать прокатное обслуживание отдельными его видами, уменьшать запасы инструмента до оптимальных их размеров.