2015-04-08
2440
Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность его отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, а также их учетом, хранением и выдачей в цеха и на рабочие места.
Под инструментом понимают режущие, мерительные и вспомогательные средства, используемые на различных технологических операциях.
Под технологической оснасткой следует принимать пресс-формы, штампы, приспособления для станоного оборудования и сборочных, сварочных и др.видов работ.
Основными задачами инстр.хозяйства являются:
*своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест инструментом и качественной технологической оснасткой;
*снижение затрат на изготовление, приобретение и хранение инструмента и оснастки;
*организация заточки, ремонта и восстановления инструмента и оснастки.
Для решения всех этих задач на предприятиях в зависимости от типа основного производства и его размера создаются различные службы и подразделения инструментального хозяйства: инструментальный отдел, инструментальный цех, центральный инструментальный склад, цеховые инструментально раздаточные кладовые, участки сборки приспособлений, участок заточки режущего инструмента, мастерские по ремонту и восстановлению оснастки и инструмента.
|
|
|
В состав отдела инструмент. хозяйства входят подразделения: конструкторско-технологическое бюро - осуществляет проектирование технологической оснастки; планово-диспетчерское бюро - определяет потребность в различных видах инструмента и остнастки, составляет план их производства и приобретения, устанавливает лимиты отпуска; бюро технического надзора - контролирует хранение и эксплуатацию инструмента; бюро нормативов - осуществляет классификацию и индексацию инструмента, устанавливает его оборотный фонд; бюро покупки инструмента - организует приобретение инструмента.
Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:
* технологический контроль конструкторской документации;
*типизацию технологических процессов;
*расчет потребности в различных видах инструмента:
*унификацию технологической оснастки;
*расчет запасов инструмента;
*проектирование и изготовление инструмента и специальной оснастки;
*проведение маркетинговых исследований и заключение договаров на приобретение инструмента и технологической оснастки;
*входной контроль качества покупного инструмента и технологической оснастки;
*организацию хранения и доставки инструмента и оснастки на рабочие места;
|
|
|
*организацию эксплуатации, учета и контроля использования инструмента и остатки;
*анализ эффективности использования инструмента и оснастки;
*разработку и экономическое обоснование организационно-технических мероприятий по улушению использования инструмента и технологической оснастки;
*стимулирование эффективности использования инструмента и оснастки;
Основными функциями ЦИС явл. приемка, хранение, учет, выдача инструмента и приспособлений цехам, а также планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ИНСТРУМЕНТЕ
Для выполнения заданной производственной программы предприятие необходимо обеспечить всеми видами инструмента и технологической оснастки. Потребность в них необходимо планировать по операционно - технологическим картам или рабочим местам. Она зависит от типа производства, расчетного расхода инструмента для каждого вида производимой продукции, его оборотного фонда и запасов в целом по предприятию и в разрезе цехов.
Весь инструмент на предприятии классифицируется на определенные группы по следующим характерным признакам:
по назначению:
-рабочий (осуществляется производственный процесс);
-вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест);
-измерительный (служит для определения свойств и размеров продукции);
-приспособления- устройства для закрепления продукции на рабочем месте;
по характеру использования:
-специальный (использ. на конкретной операции только для определенных изделии);
-нормальный (для опред. работ независимо от вида изделий - обычно изгот.на специальных заводах);
по виду обработки (операции):
-линейный, кузнечный, станочный (механической обработки), сборочный и т. п.;
по виду оборудования:
-токарный, сверлильный, фрезерный и т. д.;
по десятичной системе:
-весь инструмент разбивается на 10 групп, группа - на 10 подгрупп, подгруппа - на 10 видов, каждый вид на - 10 разновидностей и т. д. При этом первая цифра обознач. класс инструмента, вторая-подкласс, третья-группу и тд.
Потребность в инструменте и технологической оснастке может определяться:
*статистическим методом, т. е. по отчетным данным за прошлый период
*по нормам оснастки, т. е. по числу инструментов, которые одновременно должны находиться на соответствующих рабочих местах;
*по нормам расхода инструмента т. е. по числу инструментов данного типоразмера, расходуемых при обработке одной детали или одного изделия.
Норма расхода инструмента устанавливается исходя из его стойкости с учетом типа производства.
В массовом и крупносерийном производстве норма расхода режущего и абразивного инструмета (Hp) устанавливается, как правило, на 1000шт. деталей и определяется по формуле
В еденичном и мелкосерийном производстве норма расхода инструмента устанавливается на 1000 станко-часов работы станка или группы станков.
В этом случае расчетом предусматривается предварительная группировка оборудования и производится для группы однотипного инструмента на определенные обьемы работы данной группы технологического оборудования.
Расход инструмента в единичном и мелкосерийном производстве опр.по формуле:
Каждое предприятие обязано вести систематический контроль за состоянием норм, своевременно осуществлять их корректировки, располагать справочными таблицами соответствующих коэффициентов, учитывать особенности конкретного производства.
Для обеспечения ритмичной и равномерной работы предприятия создается оборотный фонд инструмента. Различают цеховые оборотные фонды и общезаводской оборотный фонд, представляющий собой сумму цеховых оборотных фондов и запас центрального инструментального склада.
Цеховой оборотный фонд по каждому типоразмеру инструмента включают в себя количество инструмента, наход. на рабочих местах, в заточке, в ремонте и в инструментально-раздаточной кладовой.
|
|
|
Начальной стадией планирования инструментального хозяйства явл. расчет цехового оборотного фонда инструмента (Иоб.м )
и об.ц= и э+ и ир
Эксплуатационный фонд включает количество инструмента на рабочих местах (Ирм), а также в заточном отделении в ремонте (Из):
из = ирм +из
Количество инструмента на рабочих местах (ИРМ), при периодичности его подачи (Тпод) и съема с соответствующего станка (ТС), опрд. по формуле:
Иpm= 
*PM* 
+PM*Kрез
Общезаводской оборотный фонд инструмента (ИОБ..З) рассчитывается по следующей формуле:
Фонд инструмента, находящегося в ЦИСе или ИРК, включает переходящий (Ипер) и страховой (Истр) запасы, которые определяются исходя из периодичности его поставки (tn) или возможной задержки в днях (tз) и дневной потребности (Пдн) соответственно по формуле:
Ипер = Пдн * tn ;
Истр = Пдн * tз ;
Основная часть запасов инструмента и технологической оснастки находяться ЦИСе.
Потребность в инструменте на планируемый период времени (Ипл) складывается из его расходного количества (Ир) и оборотного фонда (Иоб), за вычетом фактического его запаса на начало планируемого периода (Из) по формуле:
ИПЛ = ИР + ИОБ - ИЗ
25.Содержание и основные задачи ремонтного хозяйства предприятия.
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует восстановления и регулярного технического обслуживания. Работоспособность данного оборудования восстанавливается путем его ремонта.
Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его эксплуатацией, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.
Ремонтное хозяйство включает: ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады оборудования и запасных частей, другие подразделения.
|
|
|
Организация ремонтного хозяйства предприятия включает выполнение комплекса работ, которые можно объединить в следующие блоки:
- экономический блок: учет и анализ эффективности использования основных производственных фондов (ОПФ); разработка норм потребности в оборудовании, запасных частях и материальных ресурсах для выполнения ремонтных работ; планирование ремонта оборудования; разработка мероприятий по повышению эффективности ремонтного хозяйства;
- технический блок: осуществление технического надзора за состоянием оборудования; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта;
- организационный блок: организация материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организация входного и выходного контроля всех средств, относящихся к ремонтному хозяйству; внедрение прогрессивных форм организации производства; совершенствование производственной и организационной структуры ремонтного хозяйства.
Техническим обслуживанием называется комплекс технологических операций по поддержанию работоспособности или исправности производственного оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортировки.
Ремонт — это комплекс технологических операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса производственного оборудования либо его составных частей, которые физически изнашиваются, т.е. теряют свои свойства в процессе функционирования и с течением времени.
Модернизация — это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Чаще всего она совмещается с капитальным ремонтом.
Главной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение работоспособности производственного оборудования предприятия с одновременным снижением затрат на его эксплуатацию и ремонт. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации.
Планирование ремонта и технического обслуживания оборудования.
Организация и планирование ремонта и технического обслуживания производственного оборудования ведутся на основе нормативов длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и норм простоя оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам производственного оборудования и срокам его службы.
Под продолжительностью ремонтного цикла понимают время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.
Расчет продолжительности ремонтного цикла для металлорежущего оборудования производится с учетом ряда факторов по следующей формуле:
Тц=Нр*β1*β2*β3*β4
Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в течение ремонтного цикла.
Она зависит от технологического назначения производственного оборудования, его сложности и условий эксплуатации.
Пример структуры ремонтного цикла:
К1-О1-Т1-О2-Т2-О3-С1-О4-Т3-О5-Т4-О6-К2.
В течение данного ремонтного цикла было проведено соответствующее число:
- осмотров - по = 6;
- текущих ремонтов - nmp = 4;
- средних ремонтов - ncp = 1;
- капитальных ремонтов - nкp = 1.
Под межремонтным периодом понимается длительность работы между двумя очередными ремонтами.
Длительность межремонтного периода (tvp, ч) определяется по следующей формуле:
tмр = Тц / nср+ nтр+1.
Межосмотровой период — это период работы между двумя очередными осмотрами.
Длительность межосмотрового периода (tмо, ч) рассчитывается по формуле:
tмо = Тц / nср+ nтр+ nо +1.
Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенностей ремонта. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.
Системами ППР и ТОР определены категории ремонтной сложности всех используемых моделей оборудования, как по механической, так и по электрической части. Для выбранной группы оборудования из агрегатов в качестве эталона принимается один из них, для которого установлена категория сложности.
Ремонтная единица — это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности rе. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 часов, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — 12,5 часов. Категория сложности ремонта производственного оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного производственного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по следующей формуле:
Тpp =(nкр*tкр+nср*tср+nтр*tтр+nо*tо)rеOу
Для того чтобы определить годовой объём ремонтных работ, необходимо значение трудоёмкости ремонтных работ разделить на длительность ремонтного цикла (в годах):
Т грр = Т рр / Т ц.
Годовой объём станочных, слесарных и прочих работ по всем ремонтам и осмотрам определяют по формуле
Тpp =(nкр*tкр+nср*tср+nтр*tтр+nо*tо)rеOу,
где вместо tкр,tср,tтр,tо необходимо использовать трудоёмкость (нормы времени) соответствующих работ при этих видах ремонта и осмотра.
Годовой объём работ по межремонтному обслуживанию для видов работ определяется по формуле:
Т гмо = Ф воrеОу / Н об.
Общий годовой объём ремонтных работ и межремонтного обслуживания оборудования будет равен:
Т общ. рр = Тг рр / Т гмо.
Материалоемкость ремонтов определяется на основе норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности и числа единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.
Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслуживания определяется исходя из объемов ремонтных работ и норм расхода материалов по формуле
Qм=λ*Hрм*(Σrк+α*Σrс+β* Σrт).
Время простоя оборудования в ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (в сутках).
Нормы должны пересматриваться в сторону их ужесточения за счет улучшения технологии и организации ремонтных работ, а также по мере увеличения числа запасных деталей, изготовленных в централизованном порядке.
На основе плановых показателей разрабатывается годовой график организации ТОР или ППР предприятия в разрезе его цехов.
В зависимости от типа и масштабов производства, его технических характеристик, системы ремонта для организации выполнения всех видов обслуживания и ремонта оборудования могут создаваться следующие ремонтные службы: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных частей, деталей и узлов.
Основными направлениями совершенствования работы ремонтных служб являются:
1. Внедрение прогрессивных методов выполнения ремонтных операций, в частности узлового и последовательно-узлового методов ремонта. Узловой метод ремонта основан на ускорении ремонтных операций за счет замены не отдельных изношенных деталей, предполагающей существенную разборку оборудования, а за счет замены целых узлов оборудования аналогичными, заранее подготовленными узлами. Последовательно-узловой метод ремонта аналогичен узловому, однако отличается тем, что узлы оборудования последовательно заменяются по заранее составленному графику во внерабочее время.
2. Снижение уровня ремонтной сложности оборудования за счет его модернизации.
3. Повышение отдачи ресурсов ремонтных служб за счет комплексной механизации ремонтных операций.
4. Специализация рабочих мест ремонтного персонала и работников ремонтно-механических цехов.
5. Расширение использования сквозных ремонтных бригад и увеличение сменности их работы.
6. Организация выполнения ремонтных работ во внерабочее время (ночные смены и выходные дни).
