double arrow

Тема 8. Организация технического, материального и трудового обеспечения производства


8.1. Организация инструментального хозяйства

Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инст­рументом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работо­способном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство;

- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 8.1.


Рис. 8.1. Структура инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;

2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;

3) изготовление инструмента и оснастки;

4) приобретение;

5) организация хранения и обслуживание цехов;

6) ремонт и восстановление;

7) заточка;

8) утилизация;

9) надзор за надлежащим использованием.

Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологи­ческой оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и го­довой производственной программы.

Расход режущего инструмента R пл.р.и по каждой операции определяется по формуле

,

где Qгод - годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.); nн.р.и - норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

,

где tм - машинное время на обработку одной детали (мин.); Ку - коэффициент случайной убыли инструмента (kу > 1); tр - расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рас­считать по формуле

где - Qгод - годовой объем выпуска деталей (шт); nизн.ш - число ударов штампа до полного износа матрицы (шт); nм - число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.); kш - коэффициент снижения стойкости штампа после каждой пере­точки; dст - число переточек матрицы до полного износа; nуд - стойкость матрицы между двумя переточками (количество уда­ров штампа); hст.м - допустимое стачивание матрицы (мм); hпер.м - слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).




Оборотный фонд - запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл);

- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

- инструмента в заточке (Zз);

- инструмента в ремонте (Zрем);

- инструмента на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум- минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис.8.2.);

- максимальный Z max;

- минимальный Z min;

- запас в "точке заказа" Z т.з.

Рис. 8.2. График расчета запасов инструмента по системе

"максимум- минимум"

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн Tпз + Zmin;

Zmin = Rдн Tс.изг;

Zт.з = Rдн Tн.изг;

где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); Tп.з - периодичность пополнения запаса (дн); Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления пар­тии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Zпар) равен

Zпар = Zmax - Zmin.

Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести не­обходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заво­дов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготов­ление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принци­пу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сбороч­ные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, кон­трольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.



Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инст­румента.

Организация хранения и обслуживания цехов

Организация инструментального обслуживания непосредственно в произ­водственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снаб­жение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевре­менный и качественный ремонт.

Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

- получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;

- организация хранения и учета;

- выдача на рабочие места;

- организация ремонта и восстановления инструмента;

- организация контроля;

- списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструмента предпри­ятия.

Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются за­точные отделения. Сложному инструменту, требующему специального доро­гостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента:

- его состоянием;

- соблюдением правил эксплуатации;

- выполнением правил хранения;

- правильной заточкой;

и т.д.

8.2. Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работо­способности оборудования и его модернизация, изготовление запасных час­тей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации дейст­вующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рис. 8.3. Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР;

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения зап­частей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных ра­бот;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаж­дающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ре­монтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных ме­ханизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Ме­роприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капи­тальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением обору­дования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты:

- малые;

- средние;

- капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за обо­рудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его экс­плуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через опреде­ленное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, деталь­ный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, провер­ка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, про­изводительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе норма­тивов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы ме­жду двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и ос­мотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агре­гатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К - О - О - М1 - О - О - М2 - О - О - С1 - О - О - М3-

- О - О - М4 - О - О - С2 - О - О - М5 - О - О - М6 - О - О - К,

где К - это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуата­цию); С - средний ремонт; М - малый ремонт; О - осмотр; 1,2,3,...,6 - порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла - промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической час­тей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определя­ется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (р.c) определя­ется трудоемкостью ремонтных работ:

где ti слес - норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

- tр.е. слес - норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

- m - типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капиталь­ного ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования;

- 11 часов для электрической части.

8.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

- обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;

- наиболее полное использование мощности энергоустройств и их со­держание в исправном состоянии;

- снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических процессов на предпри­ятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обес­печения которыми и создается энергетическая служба:

- это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, природный газ, газы (углекислота, аргон, азот, хлор, ки­слород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически заг­рязненной), вентиляции и кондиционировании воздуха.

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рис. 8.4.

Функции энергетической службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся энергетической службы;

- планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, со­ставление энергетического баланса предприятия;

- планирование ППР оборудования;

- планирование потребности в запчастях;

- организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;

- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;

- организация ремонтных работ оборудования;

- разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);

- организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;

- контроль за качеством ремонтных работ;

- организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования;

- контроль за расходами всех видов энергии.

Рис.8.4. Структура энергетической службы предприятия

Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Расход энергоносителей - сжатого воздуха, инертных газов, пара и т.д. (м3)

где n р.э.н - норма расхода энергоносителей на один час работы оборудования (метр кубический);

- Fд - действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени;

- Kз - коэффициент загрузки оборудования по времени;

- Kпс - коэффициент потерь в сетях.

Потребность в электрической энергии (квт.ч)

где M - суммарная мощность действующих электроустановок (в квт.);

- Kс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Годовая потребность в топливе на производственно-технологические нужды (кг, м3)

где Vтепл - расход тепла в год (кал);

- g - калорийность топлива (кал/кг, кал/метр кубический);

- Kкпд - коэффициент полезного действия котельной установки.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы (табл. 8.1).

Таблица 8.1

Энергетический баланс предприятия

Вид энергии Потреб­ность Источники получения
  в год Собственное производство Сто­ронние источники
Элек­троэнергия 100 млн. квт. ч. - 100 млн. квт. ч
Тепло­вая энергия 32 Г кал 12 Г кал 20 Г кал
Вода питьевая 100000 м3 80000 м3 20000 м3
и т.д.      

8.4. Организация транспортного хозяйства предприятия

Задачи транспортного хозяйства - осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл. 8.2.

Таблица 8.2

Классификация транспортных средств предприятий

Признак Характеристика
1. Зона применения 1.1. Внешний транспорт (для связи предприятия с внешними транспортными систе­мами): - железными дорогами; - аэропортами; - речными и морскими портами и др. предприятиями 1.2. Внутризаводской - для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими мес­тами. Он состоит: - из межцехового транспорта; - внутрицехового транспорта (для перемещения грузов между участками и рабочими местами); - межоперационного транспорта (для перемещения грузов между рабочими местами)
2. Вид транспортного средства 2.1. Колесный транспорт Железнодорожный Автомобильный
  Автопогрузчики Электротранспорт (электрокары, вильчатые погрузчики, электротягачи) 2.2. Транспортные конвейеры 2.3. Монорельсовые дороги (в т. ч. с автомати­ческим адресованием грузов) 2.4. Трубопроводный транспорт 2.5. Пневмотранспорт 2.6. Роботы и роботрейлеры

Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции.

Примерная структура транспортной службы машиностроительного (приборостроительного) предприятия приведена на рис.8.5.

Рис.8.5. Структура транспортной службы предприятия

Функции транспортной службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся транспортной службы;

- планирование потребностей всех видов транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;

- планирование ППР транспортных средств;

- планирование потребности приобретения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предпри­ятия всеми видами транспорта;

- обеспечение производственных процессов транспортными средствами;

- организация осмотров и ремонта транспортных средств;

- организация безопасности движения;

- организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);

- организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

Планирование потребности в транспортных средствах (ТС)

Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки.

Грузооборот - это сумма всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный промежуток времени (или сумма всех грузопотоков предприятия).

Грузопоток - количество грузов (т, шт, кг), перемещаемых в определен­ном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени.

Грузопотоки рассчитываются на основании:

- видов перемещаемых грузов;

- пунктов отправления и доставки;

- расстояний между пунктами;

- объемов перемещаемых грузов;

- частоты и регулярности перевозок.

Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные.

Разовые перевозки - перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам).

Маршрутные перевозки - постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам, которые бывают следующих типов (рис.8.6):

- маятниковая система;

- кольцевая система.

Рис.8.6. Системы маршрутов транспортных перевозок:

О - пункт отправления груза; П - пункт приемки груза; ® - холостой пробег

Маятниковая система маршрутов - это связь между двумя пунктами, которая может иметь два варианта:

- вариант двустороннего маятника, то есть возвращение транспортного средства с грузом;

- вариант одностороннего маятника - возвращение транспортного средства без груза.

Применяется также система лучевых маятниковых маршрутов, когда пункт (склад, цех) связан двусторонними перевозками с несколькими пунктами.

Кольцевая система - система обслуживания нескольких постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов от од­ного к другому.

Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузообо­рота предприятия является составление шахматной ведомости (рис. 8.7).

В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи - отправители и склады, а по горизонтали в том же поряд­ке указаны цехи-получатели и склады.

Цехи отправители 1. 2. 3. 4. 5. Сумма поступлений
  Цехи получатели           грузов в цех П (итог граф)
1. /////// - - - - Пц1
2. - /////// - - - Пц2
3. - - /////// - - Пц3
4. - - - /////// - Пц4
5. - - - - /////// Пц5
Сумма отправленных грузов из цеха (итог строк)                         Грузооборот предприятия

Рис.8.7. Шахматная ведомость грузопотоков предприятия

Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк - величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков.

Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются:

- механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией;

- применение унифицированной тары (в том числе и оборотной);

- внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии;

- специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов;

- организация контейнерных перевозок;

- внедрение автоматизированных систем управления транспортом.

8.5. Организация складского хозяйства предприятия

Задачи складского хозяйства

Основными задачами складского хозяйства являются:

- организация надлежащего хранения материальных ценностей;

- бесперебойное обслуживание производственного процесса;

- отгрузка готовой продукции.

Структура складского хозяйства (рис. 8.8) зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

Функции подразделений складского хозяйства:

- планирование работ;

- приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов;

- организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);

- постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;

- своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.;

- создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;

- строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.);

- комплектование готовой продукции, консервация, упаковка ее, подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Механизация и автоматизация складских работ - основное направле­ние совершенствования организации работ, связанных с хранением материа­ль­ных ценностей и передачей их в производство. Современный склад - это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматические штабелирующие машины с программным управлением, специальная тара, перегрузочные устрой­ства, технические средства систем автоматического управления складом.

Рис. 8.8. Структура складского хозяйства

Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспорти­ров­ки и складирования все более интегрируются в единый автоматизиро­ван­ный комплекс, управляемый ЭВМ.

8.6. Организация материально-технического снабжения предприятия (МТС)

Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задачи ОМТС - бесперебойное материальное обеспече­ние производства в соответствии с планом выпуска продукции.

Структура ОМТС показана на рис. 8.9.

Рис. 8.9. Структура службы МТС предприятия

Основные функции ОМТС:

- разработка нормативов запасов материальных ресурсов;

- планирование потребности в материальных ресурсах в увязке с планом производства и нормативами запасов;

- поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен на материалы, условий платежей и поставок, транспортно- заготовительных расходов и т.д.;

- заключение договоров (контрактов) на поставки;

- организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;

- организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов;

- оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;

- учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;

- надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

Планирование МТС

План материально-технического снабжения - это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается на основе:

- производственной программы;

- нормативов запасов материальных ресурсов;

- норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;

- планов: капитального строительства, реконструкции, подготов­ки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.;

- остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода;

- установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;

- цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материалах (Gм.осн) на основное производство определяется по формуле

где Qi - объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.);

- ni - норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.);

- m - количество наименований изделий.

Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле

где Zн.з - норма запаса материала; Zм.ф - фактическое наличие материала на пред­при­ятии; Gм.н.п - необходимое количество материала на изменение неза­вер­шенного производства; Gм.экс - потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.

Потребность в материальных ресурсах определяется следующими расходами:

- основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей;

- изготовление технологической оснастки и инструмента;

- изготовление нестандартизированного оборудования и модернизация оборудования;

- проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ);

- реконструкция цехов, участков;

- ремонтно-эксплуатационные нужды;

- капитальное строительство;

- работы социально-культурной и бытовой сфер;

- создание запасов.

8.7. Нормирование труда и определение потребностей в рабочих и специалистах на предприятии

Задачи нормирования труда. Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются:

а) нормы времени;

б) нормы выработки;

в) нормы обслуживания;

г) нормы численности.

Техническое нормирование труда - это процесс установления норм затрат рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях.

Норма времени - время, отведенное на производство единицы про­дукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норма выработки - количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени.

Норма обслуживания - это количество единиц оборудования, произ­водственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.

Норма времени обслуживания - это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).

Норма численности - это количество рабочих или инженерно-технических работников (ИТР), установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ.

Нормы затрат труда могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс работ. Они различаются по периоду и сфере действия, по методу установления, степени укрупнения, по способу построения и т.д.

Классификация норм затрат труда приведена на рис. 8.10.

Рис.8.10. Классификация норм труда

Классификация затрат рабочего времени и структура технических норм времени

Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится:

- на нормируемое время;

- ненормируемое время.

Нормируемое время - это время, необходимое для выполнения опера­ции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и ор­ганизационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

- на подготовительно-заключительное (tп.з);

- основное (tо.с);

- вспомогательное (tвс);

- организационного обслуживания рабочего места (tо.о);

- технического обслуживания рабочего места (tт.о);

- отдых и естественные надобности (tе.н).

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (tшт, tшк) показана на рис. 8.11.

Рис. 8.11. Структура штучно-калькуляционного времени

Подготовительно-заключительное время tп.з - время, затрачива­емое рабочим на выполнение следующих работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);

- подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение);

- действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве tп.з нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время tос - время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

tо.с может быть:

- ручным;

- машинно-ручным;

- машинно-автоматическим;

- аппаратурным.

Вспомогательное время tв затрачивается на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

- установка и съем детали (изделия);

- закрепления и открепление детали (изделия);

- измерения;

- подвод и отвод инструментов;

- включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологиче­ские процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомога­тельное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

где tос.пар, tв.пар - соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий); n - число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места tо.о - время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места tт.о

- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности tен.устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в тече­ние смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего вре­мени устанавливается его структура (рис. 8.11) и производится расчет технически-обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени tшт- применяется в условиях массового производства:

Время t о.то и t ен обычно выражается в процентах к оперативному времени t оп. Тогда

tшт = tоп (1 + Kото + Kен),

где Kото и Kен - доли времени (от tоп) соответственно на орга­низационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени tшк - применяется в се­рийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключитель­ного времени:

,

или для партии деталей (изделий)

где n - количество деталей (изделий) в партии.

В производстве с неизбежными технологическими потерями норма штучного времени устанавливается с учетом выхода годных (tшт.годн):

tшт.годн = tшт Kв.г,

где Kв.г - коэффициент выхода годных деталей (изделий),

При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (установках, термических агрегатах, стендах и т.п.) оперативное или основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов производительности этого оборудования.

Так, например, при обработке деталей на термоагрегате проходного типа, норма основного времени определяется в следующем порядке.

1. Производится расчет пропускной способности агрегата:

где Nсм - пропускная способность термоагрегата (шт. в смену);

Fсм - сменный фонд рабочего времени термоагрегата (мин.);

n - количество деталей на поддоне ( в кассете) шт;

r - такт выхода одного поддона из печи (мин.);

ln - длина поддона (см.);

v - скорость движения ленты конвейера термоагрегата (см/мин);

Tсм - продолжительность смены (мин.);

tх - время холостого хода термоагрегата (мин.);

tз - время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (мин).

2. Рассчитывается основное время:

Формулы для расчета пропускной способности различного вида оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.

Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на естественные надобности и отдых рассчитываются по разработанным ранее нормативам, а затем уточняются по фактическим затратам при внедрении техпроцесса.

При многостаночном обслуживании оборудования, которое не связано общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени tшт. может быть рассчитана по формуле

где tоп - оперативное время на одном станке (мин.);

m - количество станков, обслуживаемых одним рабочим;

Kс - коэффициент совпадений времени обслуживания одновременно нескольких станков (обычно Kс = 1,1-1,2);

tото, tен - соответственно время на оргтехобслуживание рабочего места и естественные надобности в процентах от оперативного времени.

Норма штучного времени при цикличной работе оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанных общим ритмом работы) можно рассчитать по формуле

При поточном производстве расчеты t шт производят в следующей последовательности:

- производят нормирование каждой операции;

- осуществляют технологическую и организационную синхронизацию работ отдельных видов оборудования, производят расстановку (перестановку) рабочих;

- окончательно рассчитываются нормы времени и выработки.

Норма обслуживания оборудования (наладка, осмотр, смазка, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.д.) закрепленных за одним или группой рабочих рассчитывается по формуле

N об = F р.в/ tн. о,

где Nоб - норма обслуживания, ед; Fр.в - фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), мин, ч; tн.о. - норма времени обслуживания для соответствующего календарного периода, мин, ч.

Норма времени обслуживания

tн.о = tн Q kд,

где tн - норма времени на единицу объема работы, мин.; Q - количество еди­ниц объема работы, выполняемых в течение заданного календарного пери­ода (условные единицы оборудования); kд- коэффициент дополнитель­ных функций данной категории рабочих, неучтенных нормой (например, функции учета, инструктажа и т.д.).

Аналитически-исследовательский метод установления норм труда

Этот метод основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:

- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня);

- фотографирование методом моментных наблюдений.

Хронометраж - метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения.

Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм, и проверки норм установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция, а его целью - установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы.

Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном - измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

Процесс хронометража включает в себя три этапа:

- подготовку к наблюдению;

- хронометрирование;

- анализ полученных данных.

Подготовка к наблюдению состоит:

- из выбора рабочего места для хронометрирования;

- расчленения операции на составляющие элементы (переходы, приемы);

- определение фиксажных точек элементов операции, т.е. моментов времени, указывающих на начало элемента операции (начальная фиксажная точка) и конец его (конечная фиксажная точка);

- установление важнейших факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента;

- установление необходимого количества замеров;

- подготовка документации.

Хронометрирование - измерение элементов изучаемой операции с записью в хронометражную карту.

Анализ полученных данных

Полученный ряд замеров называется хронометражным рядом, который характеризуется коэффициентом устойчивости ( уст):

где tmax и tmin - соответственно максимальная и минимальная продолжитель­ность замера.

Время t продолжительности операции или ее отдельных частей определяется как среднеарифметическая хроноряда:

где ti - время i-го замера; n - число замеров.

Фотография рабочего дня - это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п.

Цель фотографии:

- выявление потерь рабочего времени;

- установление причин потерь;

- разработка мероприятий устранения потерь;

- получение данных для создания нормативов времени и численности рабочих.

Этапы фотографии рабочего дня аналогичны этапам хронометража.

Метод моментных наблюдений позволяет определить величину затрат рабочего времени не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.

Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.

Этапы техники моментных наблюдений:

- подготовка к наблюдениям;

- проведение моментных наблюдений;

- анализ полученных результатов.

Подготовка к наблюдениям включает:

- подготовка документации;

- классификацию элементов затрат рабочего времени и их индексацию (цифра, буква, условный знак);

- определения фиксажных пунктов, т.е. постоянные места фиксирования состояния объекта изучения (рабочего, оборудования);

- определение количества наблюдений (n набл.) в зависимости от типа производства;

- составление схемы маршрута обхода рабочих мест (кольцевой, маятниковый, комбинированный);

- определение продолжительности одного обхода;

- установление количества обходов в смену и число дней наблюдений;

- составление графика обходов и таблицы измерений.

Количество наблюдений можно определить по формуле

где K0 - наименьший удельный вес элемента в балансе рабочего дня, необходимый для анализа результатов;

- Kдоп = р/К0 - допустимая ошибка окончательных результатов;

- р - интервал рассеяния величины;

- Кгар =р/б - гарантийный коэффициент, показывающий, сколь­ко раз среднеквадратическая ошибка укладывается в половине интервала рассеяния
р.

Если при проведении наблюдений исследуются несколько или все элементы затрат времени, то величину n набл определяют по тем затратам, удельный вес которых меньше или требуемая точность которых выше.

Моментные наблюдения проводятся путем обхода участка, где расположены рабочие места исполнителей, по определенному маршруту. Поравнявшись с рабочим местом, наблюдатель определяет, чем занят рабочий, и фиксирует результат в бланке с помощью условных обозначений.

Полученные данные наблюдений обрабатываются и вносятся в сводную таблицу и анализируются.

Заказать ✍️ написание учебной работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Сейчас читают про: