Обработка отверстий резанием

Обработка отверстий настолько распространенная операция, что для ее
выполнения, наряду с токарными, применяются специальные станки:
вертикально- и радиально-сверлильные, горизонтально-расточные,

координатно-расточные, алмазно-расточные и т.д.

Наиболее сложной при обработке отверстий является операция сверления сплошного материала. В данном случае на инструмент действуют большие силы резания, но конструкция его должна обеспечить отвод большого количества стружки. Для этого на инструменте выполняют глубокие канавки, что уменьшает его жесткость и прочность (рис.6.7). В настоящее время для сверления отверстий в сплошном материале применяют спиральные сверла (с 19-го века). Однако при обработке глубоких отверстий, при глубине более 10 диаметров, спиральные сверла не могут обеспечить выход стружки, поэтому приходится применять специальные сверла (ружейные, пушечные), в которых выход стружки обеспечивается подачей жидкости под большим давлением.

Из-за высоких нагрузок на режущие кромки, низкой жесткости инструмента, царапания стенок отверстия отводимой стружкой, сверление спиральным сверлом может обеспечить только 12-14 квалитеты точности, при шероховатости Rz=40-80мкм.

Рис. 6.7

Существенное повышение точности можно получить, проводя окончательную обработку дополнительным рассверливанием (рис. 6.7). При этом можно выбрать глубину резания "t" достаточно малой, чтобы обеспечить существенно меньшие силы резания и обьем стружки, не повреждающий стенки обработанного отверстия.

При рассверливании точность может быть повышена до 10-12 квалитетов.

При обработке более точных отверстий, после сверления, применяют операции зенкерования и развертывания.

Рис. 6.8

За счет увеличения количества режущих кромок инструмента существенном снижении глубины резания (нагрузок) удается повысить точность отверстий - при зенкеровании до 9-10квалитетов точности (Ra =2,5 - 5), а при развертывании до 6-8 квалитетов (Rа =0,63-1,25).