Прессование плит в экструзионных прессах

Непрерывный способ прессования

Наиболее прогрессивный способ. Diffenbacher (Германия).

Преимущества:

1) Меньшее потребление энергии.

2) Непрерывная линия более гибкая по форматам готовых плит.

3) Уменьшение припусков на обрезку плит по форматам.

4) Прессование не имеет потерь времени – экономически выгодно, особенно при производстве тонких плит.

5) Ковер на пути в пресс не разъединяется и не ускоряется, как это необходимо при периодическом способе.

6) Постоянные параметры пресса.

7) Лучшее управление параметрами пресса, а следовательно постоянное качество и равномерные характеристики.

8) Непрерывный пресс требует намного меньшую гидравлическую станцию, так как отсутствует открытие и закрытие пресса при каждом цикле.

9) Нормы расхода сырья, стабильные показатели физико-механических свойств при стабильной плотности.

10) Минимальный припуск на шлифование.

Наиболее распространены ленточные проходные прессы, в которых стружечный ковер формируется между двумя стальными лентами, натянутыми на барабан и по всей длине и ширине соприкасаются с колибровальными роликами. На установке 4 независимых регулируемых участка из нагреваемых плит. Ковер сначала упрессовывается в клиновом затворе на входе в пресс и затем последовательно проходит зоны высокого давления (4,9-3,9 МПа), колибрование зоны (2,5 МПа) и дегазации (1,5 МПа). Температура на входе равна 210-240°𝙲, на выходе снижается на 40°𝙲.

Часовая производительность пресса:

Т – время, ч;

b – ширина чисто обрезных плит, м;

h – толщина плит, м (если плиты не шлифуются, то толщина нешлифованной плиты);

U – скорость прессования, м/мин (зависит от h плит);

– коэффициент использования всех агрегатов главного конвейера.

Наиболее простым по конструкции прессом непрерывного прессования является экструзионный. В нем процесс прессования происходит при проталкивании осмоленной стружки или опилок через обогреваемый канал прямоугольного сечения. Ширина канала – ширина получаемых плит, его толщина (промежуток между длинами стенок) – толщина плит. Экструзионные прессы выпускаются вертикальные и горизонтальные. Преимущество вертикальных перед горизонтальными состоит в простоте конструкции, меньшей массе и более равномерном распределении стружки в прессуемом канале.

Экструзионный пресс работает следующим образом. Осмоленная стружка (опилки) из питателя с помощью разрыхляющих дозирующих вальцов и направляющих желобов равномерно поступает в канал, образуемый двумя плитами, нагреваемыми перегретой водой или паром до t=175-180°𝙲. По мере опускания пуансона масса из древесных частиц продвигается со скоростью равной 0,5-1,2 м/мин. Постепенно уплотняется под действием сжимающего усилия и проталкивается вдоль обогреваемого канала.

При прессовании плит толщиной до 19 мм скорость прессования равна 0,75 м/мин, толщиной 25-35 мм – 0,6 м/мин, 40-50 мм – 0,5 м/мин. Плиты толщиной до 19 мм изготавливают сплошными, 25 мм и более – многопустотными. Максимальное усилие, развиваемое прессом, достигает 0,8 МН. В экструзионном прессе можно получить сплошные плиты плотностью 600-800 кг/м3, многопустотные плотностью 350-420 кг/м3. Производительность экструзионного пресса КО-73 при изготовлении плит толщиной 19 мм составляет 8 м3 в смену. В отличии от плоского прессования при экструзионном рекомендуется применять древесные частицы длиной 10-20 мм, так как при большей длине снижается заполнение камеры прессования, что приводит к снижению качества и производительности экструзионного пресса. Рекомендуемая толщина древесных частиц составляет 0,7-1 мм. Ввиду малого времени нахождения осмоленных древесных частиц в камере прессования следует применять связующее с временем желатинизации при 100°𝙲 60-70 с. При прессовании плит древесные частицы располагаются перпендикулярно плоскости плиты, а не параллельно как при плоском прессовании. При таком расположении древесных частиц в плите резко уменьшается предел прочности плиты при статическом изгибе. Поэтому плиты, изготавливаемые в таких прессах, упрочняют путем облицовывания шпоном или другими материалами.