Показатели технического уровня оборудования

Общие положения. Под техническим уровнем оборудования понимается совокупность показателей, характеризующих его соот­ветствие современным достижениям науки и техники и определя­ющих степень пригодности оборудования по назначению.

В соответствии с ГОСТ 22851—77 и Методическими указани­ями РД-50-149—79 для оценки технического уровня оборудова­ния применяют следующие группы показателей: назначения, на­дежности, технологичности, унификации, патентно-правовые, экологические, безопасности, экономические, эргономические и эстетические.

Показатели назначения. Показатели назначения характеризуют свойства оборудования, определяющие основные функции, для выполнения которых оно предназначено, и обуславливают область его применения. К ним относятся: классификационные показате­ли; показатели функциональной и технической эффективности; показатели состава и структуры.

Классификационные показатели характеризуют принадлежность оборудования к определенной классификационной группировке и дают представление о его основных параметрах. К ним относятся название машины и ее назначение, техническая характе­ристика (размеры обрабатываемых заготовок и получаемых деталей, скорость подачи, установленные мощности, частота вращения и ди­аметр режущего инструмента, габаритные размеры и т.д.).

Показатели функциональной и технической эф­фективности характеризуют полезный эффект от эксплуатации оборудования и прогрессивность технических решений, заложен­ных в него. Наиболее важными показателями являются следующие.

1. Производительность машин, выражающая количество продукта, вырабатываемого в единицу времени (шт./ч, м³/ч, м²/ч). При обра­ботке единицы продукции затрачивается время на выполнение основных и вспомогательных операций, которые составляют цикл обработки. Кроме того, имеются внецикловые затраты времени на наладку, уборку, регламентированный отдых рабочего и т.д. Следовательно, калькуляционное время Т_к мин, учитывающее все виды затрат времени на одно изделие:

Тк=Тц+Тв+Тп.з/n,

где Тц — длительность обработки одного изделия; Тд — внецикло­вые потери, приходящиеся на одно изделие; Тпз — длительность подготовительно-заключительных операций при обработке партии из п деталей.

Поскольку внецикловые потери могут совпадать с цикловым временем, то

Тк=Тц+(1-Кс)Т+Тп.э/n,

где Kc — коэффициент совпадения внецикловых потерь с цикло­вым временем.

Различают технологическую, цикловую и фактическую произ­водительность. Технологической (идеальной, фиктивной) называ­ется производительность машины при непрерывной работе, т.е. без потерь времени на вспомогательные операции. На самом деле каждая машина теряет часть времени на вспомогательные и вне­цикловые операции, так что этот показатель фиктивный и нужен для оценки или сравнения схем и моделей машины по основному показателю — технологичности обработки на машине:

Qт = 1/tр,

где tр — время на рабочие ходы, т. е. непосредственно на обработку (резание, сборка, отделка и т.д.).

Цикловой (конструктивной) называется производительность без учета внецикловых потерь. Она характеризует конструктивное совершенство станка:

Фактической называется производительность с учетом всех ви­дов затрат времени. Она дает представление о производительности станка в реальных условиях производства:

Отношение цикловой производительности к технологической называется коэффициентом производительности

Ап = Qц/Qт = tр/tц. (218)

Отношение фактической производительностик цикловой называется коэффициентом использования станка.

2. Точность и стабильность обработки. Качество обработки дета­лей характеризуется точностью их изготовления и шероховатостью обработанной поверхности. Шероховатость обработанной поверх­ности в значительной степени зависит от вида резания, подачи на резец, скорости резания, остроты резцов.

Точность любого параметра детали является результатом действия множества различных факторов, относящихся к станку, инструменту, обрабатываемой заготовке, режиму, средствам измерения и т.д. Раз­мер детали можно рассматривать как случайную величину х, кото­рая зависит от систематических и случайных погрешностей.

Точность, с которой детали обрабатываются на станке в дан­ный фиксированный момент, называется технологической. Она характеризуется величиной фактической погрешности размеров и формы по сравнению с заданными на чертежах. Технологическая точность должна обеспечить установленный уровень взаимоза­меняемости деталей при сборке, заданную точность изделия и эко­номическую эффективность обработки. На чертежах указывают до­пустимые погрешности δ, называемые допусками (рис. 59, а). По системе допусков и посадок (по стандарту СТ СЭВ 145—75) до­пуском называется разность между наибольшим х_в и наименьшим х_н предельными размерами (δ = х_в – х _н). Номинальным считается размер, относительно которого определяются предельные разме­ры. Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, называется квалитетом. ГОСТ 6449—82 для деревообработки предусматривает девять квалитетов: 10; 11;... 18 (в порядке возрастания допусков и уменьше­ния точности), допуски на которые обозначаются соответственно 1Т10, 1Т11,...1Т18.

Рассеивание размеров при обработке заготовок из древесины носит случайный характер и соответствует нормальному распреде­лению.

ЛЕКЦИЯ 13. ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ ОБЩЕГО ПОЛЬЗОВАНИЯ (2 ч.)