2014-02-12
1768
Машина (СЕ) после сборки и испытаний обычно не сразу поступает в эксплуатацию. Этот нерабочий период для изделия может быть нередко продолжительным. Чтобы надежно предохранить детали, узлы от появления коррозии, их повергают консервации. Соответствующий ГОСТ распространяется на все виды изделий и полуфабрикатов и устанавливает требования к выбору средств временной противокоррозионной защиты и консервации изделий на период их хранения и транспортирования.
Стандарты предусматривают варианты временной противокоррозионной защиты и методы консервации, учитывающие конструктивные особенности изделий, материалы из которых они изготовлены, условия и сроки хранения, климатические и другие факторы.
ГОСТ устанавливает методы технологической подготовки поверхности под консервацию. В зависимости от характера загрязнения и металла изделия применяют для обезжиривания водно-щелочные растворы и эмульсии, в случае, когда эти средства очистки не эффективны, применяют органические растворители.
Консервацию металлических изделий производят нанесением на всю поверхность изделия или отдельных частей его слоя смазки или ингибированных полимерных покрытий, путем упаковки в ингибированную бумагу, помещением в атмосферу, насыщенную парами ингибитора, помещением в герметизированный пленочный чехол с силикагелем или инертной атмосферой.
Стандартом предусмотрены консервирующие материалы, которые следует применять при различных характеристиках поверхности изделия.
ГОСТ определяет также основные варианты систем внутренней (барьерной) упаковки изделий с применением парафинированной бумаги, чехлов из полиэтиленовой или поливинилхлоридной пленки, картонных коробок и герметизирующих составов. Установлены сроки временной противокоррозионной защиты изделий от одного года до десяти лет.
Приведены способы расконсервации изделий в зависимости от применяемых вариантов временной защиты и способы переконсервации в случае обнаружения дефектов консервации.
Процессы консервации а также упаковка изделий массового производства осуществляются на многих предприятиях с применением механизированных средств, а при изготовлении малогабаритных изделий (например подшипников качения) – автоматизируются.
Последовательность проектирования ТП сборки
Проектирование ТП сборки ведется в следующей последовательности:
1) Описание служебного назначения СЕ (техническое описание СЕ; анализ исходных данных для проектирования).
2) Анализ ТУ (технических условий) на СЕ в связи со служебным назначением.
3) Выбор типа производства.
4) Точностные расчеты: выбор методов достижения требуемой точности.
5) Предварительный выбор метода и организационной формы сборки.
6) Анализ технологичности конструкции изделия (ТКИ).
7) Выбор методов контроля качества СЕ.
8) Проектирование технологической схемы сборки (ТСС) и последовательности сборки.
9) Разрабатывается необходимая для выполнения ТП технологическая оснастка (приспособления, режущий, монтажный, контрольно-измерительный инструмент и оборудование).
10) Нормирование процесса сборки, составление циклограммы сборки.
11) Формирование сборочных операций. Окончательный выбор вида и организационной формы сборки.
12) Проектирование завершающих операций сборки: контроля, балансировки, регулировки, испытаний собранного изделия.
13) Выбор метода окраски, консервации и упаковки собранного изделия.
14) Оформляется техническая документация процесса сборки.
………………………………………………………………………………………
Последовательность проектирования ТП сборки
Проектирование ТП сборки ведется в следующей последовательности:
15) Описание служебного назначения СЕ (техническое описание СЕ; анализ исходных данных для проектирования).
16) Анализ ТУ (технических условий) на СЕ в связи со служебным назначением.
17) Выбор типа производства.
18) Точностные расчеты: выбор методов достижения требуемой точности.
19) Предварительный выбор метода и организационной формы сборки.
20) Анализ технологичности конструкции изделия (ТКИ).
21) Выбор методов контроля качества СЕ.
22) Проектирование технологической схемы сборки (ТСС) и последовательности сборки.
23) Разрабатывается необходимая для выполнения ТП технологическая оснастка (приспособления, режущий, монтажный, контрольно-измерительный инструмент и оборудование).
24) Нормирование процесса сборки, составление циклограммы сборки.
25) Формирование сборочных операций. Окончательный выбор вида и организационной формы сборки.
26) Проектирование завершающих операций сборки: контроля, балансировки, регулировки, испытаний собранного изделия.
27) Выбор метода окраски, консервации и упаковки собранного изделия.
28) Оформляется техническая документация процесса сборки.
