Корпуса из заготовок, полученных литьем в кокиль

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОРПУСОВ ПРИБОРОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОРПУСАМ ПРИБОРОВ

Конструкция и конфигурация корпуса определяются помещаемыми в него механизмами и условиями эксплуатации прибора. Стремление к экономии места на приборной доске само­лета вызывает необходимость уменьшения габаритных раз­меров прибора, вследствие чего форма корпуса должна мало отличаться от контура, описанного вокруг заключенных в нем механизмов.

К корпусам авиационных приборов предъявляются следующие требования: минимальные габаритные размеры малая масса, надежность защиты механизмов от воздействия внешних факторов, неизменяемость размеров корпуса в процессе эксплуатации, технологичность конструкции, герметичность и устойчивость против коррозии.

К корпусам гироприборов и автоматов, имеющих коробчатую форму, дополнительно предъявляются следующие требования: соосность противоположных отверстий с погрешностью, не выхо­дящей из пределов 0,005... 0,02 мм; перпендикулярность торцов относительно оси отверстий с погрешностью, не выходящей из пределов 0,01... 0,02 мм.

Заготовки корпусов можно получить литьем (под давлением, в кокиль, в корковые и земляные формы), штамповкой из листовой стали, прессованием из пластмасс. Наиболее совершенными способами получения заготовок корпусов в условиях крупносерийного и массового производства являются литье под давлением и прессование из пластмасс. Эти способы получения заготовок в наибольшей степени удовлетворяют одному из важнейших требований к получению герметичности корпусов. Чтобы обеспечить герметичность корпусов, отливаемых под давлением или прессуемых из пластмасс, достаточна толщина стенок 1,5 мм, в то время как толщина стенок корпусов отливаемых в корковую или земляную форму, должна быть в пре делах 2... 2,5 мм. При последующей механической обработке следует избегать снятия стружки, особенно на ответственных поверхностях.

Литье в кокиль и корковые формы применяется в серийном производстве, а литье в земляную форму — в мелкосерийном производстве корпусов.

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

КОРПУСОВ

В качестве примера рассмотрим обработку корпуса, полученного из заготовки, отлитой в кокиль (рис..1).

Рис. 2. Схема настройки для обработки корпуса с применением специальной многорезцовой державки

Обработка корпуса обычно начинается с обтачивания наружной поверхности и подрезки дна, используются также заготовки без дна. Ввиду небольшого числа переходов обработка корпуса обычно выполняется на токарных станках. Крепление заготовок корпусов часто осуществляется в патроне со специальными кулачками.

Упорные винты на кулачках позволяют устанавливать за готовку на дно, чем исключается погрешность установки при его подрезке. Для автоматического получения размеров I и М (рис.2) применимы специальные головка и державка, позволяющие вести работу по упору.

Для подрезки дна корпуса в го­ловку вставляется подрезной резец и закрепляется болтами. После под-вода поперечного суппорта станка до упора (см. рис.2) про­тачивают диаметр Dи радиус по дну корпуса; при достижении упора поперечным движением суппорта протачивают дно, выдер­живая размерL.После обработки на токарном станке наружных базовых по­верхностей приступают к подрезке торца, пояска и обработке внутренней части корпуса. Эту операцию лучше всего выполнять на револьверном станке, так как при этом всю обработку внутрен­ней частиц корпуса можно осуществить за один установ детали, работая по упорам на настроенном станке.

После обработки на токарном и револьверном станках при­ступают к сверлению посадочных отверстий для узла кремальеры в выступе корпуса и установочных штифтов штуцера. Сверление осуществляется на вертикально-сверлильном станке по кон­дуктору.

Обработка бобышки на дне корпуса для установки штуцера является операцией, характерной для большинства типов корпу­сов. Эта операция выполняется на вертикально-сверлильном станке специальной "зенковкой.

Установочной поверхностью является наружная поверхность дна корпуса, так как при этом погрешность установки А_у будет равна нулю.

Фрезерование прилива обычно выполняется на консольных горизонтально-фрезерных станках. Для установки и крепления обрабатываемых корпусов применяют двухместные приспособле­ния. Фрезерование шпоночной канавки для фиксирующего штифта платинки является типичной операцией для большей части кон­струкций корпусов авиационных приборов. Эта операция выпол­няется в специальном приспособлении.

Для корпусов аналогичной конфигурации, но не имеющих дна, механическая обработка проводится по рассмотренной схеме. Посадочное отверстие может быть обработано начерно при первой токарной операции, когда обрабатываются наружные поверхности и производится подрезка торца. После токарной обработки при­ступают к обработке внутренних поверхностей на револьверном станке. Кроме, того, для этого типа корпусов прибавляются операции по сверлению и зенкованию отверстий под винты заглушки дна. Сверление обычно осуществляется в кондукторе (рис.4) на быстроходном сверлильном станке.

Корпуса аналогичной конфигурации, но не имеющие прилива, обрабатываются по той же схеме. В этом случае обработка будет сильно упрощена, так как исключаются основные фрезерные операции

Рис. 4. Типовой кондуктор для сверления отверстий' на по­верхности корпуса

Корпуса из заготовок, полученных литьем под давлением. Рассмотрим технологический процесс механической обработки корпуса из заготовки, полученной литьем под давлением.

Как известно, литье под давлением обеспечивает высокую точность (3... 5 класс). В данном случае базовыми поверхностями для обработки служат наружные поверхности. Ввиду небольшого числа переходов ос­новную операцию по обра­ботке внутренних поса­дочных поверхностей кор­пусов данного типа целесообразно выполнять на токарном станке. Для корпусов, имеющих сложную конфигура­цию посадочных поверхностей, обработку следует выполнять на револьверном станке. После токарной или револьверной обра­ботки производится сверление и нарезание резьбы.

Корпуса из заготовок, полученных литьем в земляные и кор­ковые формы. В основном заготовки, полученные литьем в земля­ные и корковые формы используют для коробчатых корпусов гироприборов и автоматов.

Цилиндрические поверхности этих корпусов обрабатываются на токарных, расточных и агрегатных станках, обеспечивающих высокую точность размеров и расположения отверстий.

Коробчатые корпуса имеют обычно множество отверстий под крепежные детали. Если отделка корпуса состоит лишь в анодном оксидировании, без последующей окраски масляными красками, то сверление отверстий и нарезание резьбы выполняются до от­делочных операций, в противном случае необходимо либо за­крыть отверстия заглушками, либо сверлить их после окраски.

Для стабилизации структуры корпуса подвергаются двух­кратному (до и после механической обработки) старению.

Штампованные корпуса. Получение заготовок корпусов штам­повкой — холодной вытяжкой — требует сравнительно больших первоначальных затрат на изготовление штампов, поэтому она является экономичной лишь для крупносерийного и массового производства. Штамповкой обеспечиваются высокая производи­тельность, сравнительно высокая точность получения размеров и большая экономия материала.

Обычно этот способ широко применяется только для изготов­ления корпусов электроприборов. В конструкцию таких корпусов вводятся ребра жесткости, что позволяет применять штамповку и для других групп приборов.

На рис. 5 приведена заготовка, полученная штамповкой.

Наружные и базовые поверхности корпусов, полученных штамповкой, обрабатываются главным образом на токарных станках; Если корпус имеет стенку без уступов, обработка наруж­ной поверхности необязательна, так как после штамповки полу­чается хорошее качество поверхности. При закреплении тонко­стенных корпусов, особенно корпусов, не имеющих дна, следует учитывать их деформацию, которая может быть весьма существенной.

Отверстия в стенках или дне штампован­ного корпуса, диаметр которых больше тол­щины стенок или дна, изготовляются пробив­кой в штампах. Это обеспечивает по сравне­нию со сверлением большую производитель­ность и точность. Точность при пробивке зависит от размера и материала детали, а также от точности изготовления штампа. Отверстия небольшого диаметра в стенках и дне корпуса сверлятся по кондуктору. При наличии обработанного торца и достато­чной точности наружного диаметра можно применять накладной кондуктор (рис. 6). Кондуктор состоит из плиты 7, в которой запрессованы кондук­торные втулки 2, Штырь 3 служит для правильной установки кон­дукторной плиты относительно корпуса. Ввиду незначительного диаметра' отверстий,.а отсюда и небольшого крутящего момента при сверлении нет необходимости применять какие-либо зажим­ные устройства для закрепления корпуса. Кондукторы этого типа просты по конструкции, что значительно сокращает вспо­могательное время на установ и снятие детали.

Рис.6 Накладной кондуктор для сверления отверстий в дне тонкостенного корпуса

Отделка корпусов. Существует несколько способов отделки металлических корпусов. Наиболее простым из них является анодирование с последующей обработкой- в растворе хромпика или в растворе черной анилиновой краски. При этом способе отделки поверхность получает ровный черный цвет.

Часто для обеспечения большей надежности покрытия и полу­чения нужного внешнего вида не ограничиваются указанной обработкой, а дополнительно окрашивают наружную поверх­ность корпуса масляной краской или нитроэмалью.

В тех же случаях, когда корпус нельзя анодировать (напри­мер, в случае наличия запрессованных стальных или латунных деталей в корпусе) его окрашивают без предварительного аноди­рования как по наружной, так и по внутренней поверхностям.

Корпуса из пластмасс. Для изготовления корпусов чаще всего применяются термореактивные пластмассы. Корпуса, полу­чаемые методом горячего прессования или литья из данного вида пластмасс, обладают наибольшей механической прочностью и температурной устойчивостью. Обычно последующая механическая обработка для корпусов из пластмасс в основном своди­тся к зачистке и снятию облоя, сверлению отверстий, проточке узких канавок, т.е. к обработке только тех элементов корпуса, которые нельзя получить непосредственно при прессовании.

Установочными базами для механической обработки служат поверхности, полученные непосредственно после прессования.