Вопрос №8

Лекции

Способы получения разовых песчаных форм. Физическое упрочнение формовочной смеси.

Вопрос №7.

Способы получения разовых песчаных форм. Физическое упрочнение формовочной смеси.

Вопрос №6.

1. СО₂ – процесс.

Технология получения формы: сначала формовочную смесь подвергают вибрации, затем продувают и

затем происходит быстрое твердение формовочной смеси: за счет взаимодействия жидкого стекла

с СО₂ образуется гель между SiO₂ и водой, из которого при испарении влаги образуется форма.

Достоинства:

· Быстрое твердение,

· Высокая прочность формы,

· Живучесть смеси,

· Отсутствие токсических выделений.

1. ЖСС – жидкоподвижные самотвердеющие смеси.(кварцевый песок, ферро-хромовый шлак, жидкое

стекло – 7%, вода – 1-2%, ПАВ – О.1%)

При изготовлении формы смесь заливают и подают ее в течение 2-3 минут.

Достоинства:

· Исключается трудоемкая формовка,

· Повышается производительность труда,

· Повышается качество отливки.

1. ХТС – холоднотвердеющие смеси. Состав: кварцевый песок, фенол-формальдегидная смола,

смесь сыпучая, но не требует уплотнения, т.к. при добавлении отвердителя застывает. Отвердитель

– бензосульфат кислота. Живучесть смеси – 20 минут.

1. Керамические смеси: процесс изготовления этих смесей – шоу-процесс. Состав: пылевидный кварц,

связующее – гидролизованный этилсиликат. Не требует уплотнения, т.к. при добавлении отвердителя

застывает. Смесь можно отнести к ЖСС, т.к. она тоже обладает жидкотекучестью. Метод используется

для получения крупногабаритных отливок высокого качества.

Пленочно-вакуумную формовку (рис.25, д) осуществляют в такой последовательности.

Модельную плиту 1 с моделью 2 называют разогретой полимерной пленкой толщиной не более 0,1 мм. Вакуумным насосом в воздушной коробке 7 создают вакуум 2,6…5,2МПа. Пленка 6 плотно прижимается к модели и модельной плите. На последнюю устанавливают опоку 3, которую заполняют сухим кварцевым песком 5, уплотняют его с помощью вибрации и выравнивают открытую поверхность опоки.

. На эту поверхность накладывают разогретую полимерную пленку 4, которая вследствие разрежения (4... 6 МПа) прилегает к опоке, что способствует уплотнению песка и устойчивости формы. После этого полуформу снимают с модели. Изготовляют как верхнюю, так и нижнюю полуформу, затем форму собирают. Вакуумирование продолжается не только при изготовлении полуформ, но и при их сборке, заливке и затвердеваниизалитого металла. При заливке металла в форму пленка сгорает. Продукты сгора­ния выполняют роль противопригарного покрытия. Этим способом изготовляют формы для отливок массой 0,1... 10 т на автоматических формовочных линиях.

Импульсное уплотнение формовоч­ной смеси (рис. 4.26) осуществляется в следующей очередности. На модельную плиту 1 с моделью устанавливают опоку 2 и засыпают формовочную смесь 3, на опоку накладывают плиту-рассекатель 4 с большим числом отверстий. Сверху пли­ты располагают импульсную головку 5 с пусковым клапаном 6. Головку, плиту-рассекатель и опоку плотно прижимают друг к другу.

После этого открывают пусковой клапан 6 и сжатый воздух под давлением 5... 8 МПа направляется через отверстия в плите-рассекателе в опоку и уплотняет смесь путем динамического воздействия и фильтрации через поры, после чего ухо­дит в атмосферу через венты (венты - тонкие отверстия, через которые проходит воздух, но не проходит формовочная смесь) в модели и модельной плите. Этот способ уплотнения формовочной смеси позволяет изготовлять формы с высокой и равномерной плотностью, высокопроиз­водителен, не требует движущих частей (плунжеров, диафрагм т.д.).