К – О – Т – О – Т – О – Т – О – Т – О – К

Количество осмотров О=6, текущих ремонтов Т=4.

Межремонтный цикл = 1 год.

Планирование ремонтных работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объемов ремонта.

Основанием для планирования ремонта является:

· продолжительность межремонтного цикла;

· структура межремонтного цикла;

· нормативы простоя при ремонте;

· трудоемкость ремонтных работ;

· показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Система ППР предусматривает определенное чередование капитальных, текущих ремонтов и осмотров в межремонтном цикле.

Продолжительность работы оборудования между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом.

Продолжительность межремонтного цикла может быть выражена в годах, днях и в часах.

Продолжительность межремонтного цикла в днях (Тц) определяется по формуле:

Тц = 360 * Пк,

где: Пк – период времени в годах между двумя капитальными ремонтами. Порядок чередования различных видов ремонта и осмотров в межремонтном цикле называется структурой межремонтного цикла.

Число капитальных ремонтов (К_к) определяется по формуле:

Кк = [Ап/Тц] – 1

где: Ап - амортизационный период, лет;

Тц - ремонтный цикл, лет.

В последнем ремонтном цикле перед выбытием машины капитальный ремонт не производится.

1 - один капитальный ремонт, т.к. сроки выполнения одного капитального ремонта совпадают со сроками одного текущего ремонта. Количество текущих ремонтов (Кт):

Кт = Тц / t_т – 1,

где: t_T - межремонтный период между двумя текущими ремонтами;

К_т - количество текущих ремонтов.

Количество осмотров (Ко) в одном ремонтном цикле:

Ко = [(Тц - Д_кр) / t_OCM] – К_т,

где: t_OCM – период времени между двумя осмотрами (межосмотровый период);

Д_кв – длительность капитального ремонта.

Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроком 1 текущего ремонта, а сроки каждого текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра.

В целях упрощения расчетов по определению трудовых и материальных затрат на все виды работ по каждой машине установлена категория ремонтной сложности, т.е. трудоемкость ремонта данного оборудования, выраженная в ремонтных единицах.

Оценка сложности ремонта конкретной машины производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность ремонта машины-эталона, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице (условной ремонтной единице). В ремонтных единицах осуществляется учет и планирование ремонтных работ.

Категория ремонтной сложности машины показывает во сколько раз трудоемкость ремонта данного вида оборудования больше трудоемкости ремонта оборудования первой категории сложности (условной ремонтной единицы).

За машину-эталон принимается наиболее простая по конструкции машина в отрасли.

Нормативы трудоемкости категории ремонтной сложности и нормы планового простоя оборудования приведены в типовом положении ППР.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности механической части всех видов технологического, силового, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования предприятий принята трудоемкость, т.е. затраты труда при капитальном ремонте, в 35 чел.-час.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности электротехнического оборудования принят капитальный ремонт асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором мощностью 0,6 кВт напряжением до 500 В. Трудоемкость его капитального ремонта равна 9 чел.-час.

На основании подсчитанного объема ремонтных работ определяют общее ко­личество ремонтных рабочих (Ч_рем) по профессиям и их фонд зарплаты.

Ч_рем = SТ / (Ф * К_n),

где: ST - сумма трудоемкости выполнения ремонтных работ в течение года, чел.-час;

Ф – плановый фонд рабочего времени 1-го ремонтного рабочего в году (час);

К_n – коэффициент выполнения норм выработки.

Пример.

Объем ремонтных работ в чел.-час: слесарных – 10100; станочных – 4040; электрослесарных – 2020; прочих - 4040.

К_н = 1,1; Ф = 1836.

Численность всех ремонтных рабочих

Ч_рем = (10100 + 4040 + 2020 + 4040) / (1836 * 1,1) = 10 чел.

в т.ч. численность:

слесарей-ремонтников

Ч_слес = 10100(1836 * 1,1) = 5 чел.

станочников

Ч_стан = 4040(1836 * 1,1) = 2 чел.

электриков

Ч_элек = 2020(1836 *1,1) = 1 чел.

прочих специалистов

Ч_проч= 4040(1836 *1,1) = 2 чел.

Ремонтная сложность механической и электротехнической части различная и рассчитывается отдельно.

Трудоемкость ремонтных работ по оборудованию (Т) равна

Т = (Т_М*Р_М + Тэ *Р_Э) Кр

где: К_р – количество ремонтов;

Т_м, Т_э – нормы трудоемкости единицы сложности ремонта механической и электротехнической части оборудования, чел.- час;

Р_м, Р_э – ремонтная сложность механической и электротехнической части оборудования.

Например. Определить трудоемкость ремонта моечно-вентиляционной машины марки КВМ при условии, что механическая и электротехническая части подлежат капитальному ремонту.

Ремонтная сложность Р_м = 6,4 усл. ед.; Р_э = 2 усл. ед.

По таблице находится Т_м (кап. рем.) = 35 чел.-час; Т_э = 6 чел.- час.

Тогда общая трудоемкость ремонтных работ:

Т = 35 * 6,4 + 6 * 2 = 236 чел.- час.

Трудоемкость всех видов ремонта для данной машины за один межремонтный цикл определяется по формуле:

Т_ц = Р₀ * К₀ + Р_т * К_т + Р_к,

где: Р₀,Р_Т, Р_к – трудоемкость одного осмотра, одного текущего и капитального ремонтов, чел.- час.;

К₀, К_т, – количество осмотров, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле.