Основные понятия. В связи с требованиями повышения качества деталей, их долговечности и надёжности особое значение приобретает точность выполнения операций на металлорежущих

В связи с требованиями повышения качества деталей, их долговечности и надёжности особое значение приобретает точность выполнения операций на металлорежущих станках. Точность обработки на станке характеризуется величинами отклонений размеров, формы и относительного положения элементов получаемой поверхности от соответствующих параметров заданной геометрической поверхности.

Большое количество факторов влияет на точность работы станка, основными из них являются следующие:

1. геометрическая точность системы СПИД (станок–приспособление–инструмент–деталь), включая влияние зазоров и погрешностей технологической базы заготовки;

2. температурные деформации системы;

3. технологическая жёсткость, характеризующая деформации системы под нагрузкой;

4. устойчивость системы при установке, перемещениях узлов станка и при обработке;

5. вынужденные колебания;

6. размерный износ инструмента.

Таким образом, в зависимости от точности изготовления элементов станка, расположения и движения его узлов и деталей зависит точность изделий, изготовляемых на этом станке. Поэтому к станку, после его изготовления или выхода из ремонта, предъявляются определённые требования точности, регламентируемые нормами ГОСТ.

Погрешности взаимного расположения и геометрической формы направляющих, по которым перемещаются подвижные рабочие органы станка, опорных и посадочных поверхностей, служащих для установки на станок обрабатываемых деталей, зажимных приспособлений и режущего инструмента определяют геометрическую точность станка.

Нормы точности токарно–винторезных станков общего назначения определены по ГОСТ. В них указываются виды проверок, методы их выполнения и допустимые отклонения. Допустимые значения отклонений зависят также от класса точности станка.

По нормам станкостроения станки подразделяются на 5 классов точности: станки нормальной точности (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А), и особо точные станки (С).

Работа по проверке станка на точность заключается в замерах фактических отклонений и сравнении их с допустимыми, на основании чего делается заключение о состоянии станка и устанавливается необходимый вид ремонта. Проверка станка на точность производится заводом–изготовителем при приёме станка после его изготовления. Затем станок проверяется после транспортировки и установки на место эксплуатации, после ремонта, а также в тех случаях, когда на станке систематически получается бракованная продукция.

Стандартом предусмотрены проверки станков на точность при статическом (геометрическая точность) и динамическом (в работе) состояниях.

Статические испытания при нерабочем состоянии станка определяют его геометрическую точность. При этом определяются отклонения:

–от правильной формы поверхностей (прямолинейности, плоскостности направляющих, цилиндричности);

–от правильного относительного положения поверхностей и линий (параллельности, взаимной перпендикулярности, соостности).

–от правильного движения (вращения без осевого, без радиального биения, прямолинейность движения и т. д.).

Эти отклонения не должны превышать величин, установленных нормами точности ГОСТа.

Динамические испытания позволяют определить достижимую точность получения размеров обрабатываемой детали.

В качестве основных измерительных инструментов при проверках геометрической точности станка применяют:

– поверочные линейки (контрольные – длиной от 500 до 300 мм и лекальные – длиной обычно до 300 мм);

– поверочные угольники;

– концевые меры;

– щупы наиболее распространённый набор – из пластин толщиной 0,03–0,5 мм;

– консольные или центровые контрольные отправки;

– индикаторы с ценой деления 0,01; 0,002 и 0,001;

– различные уровни с ценой деления от 0,02 до 0,05 мм на 1000мм;

– оптические приборы.

Кроме того, применяются поверочные мостики для перемещения их по направляющим, эталонные ходовые винты и др. приспособления.