Управление производственными запасами

Современное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.

Производственные запасы – это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цеха и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.

Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что в конечном счете повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.

Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций: разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов; правильное размещение запасов на складах предприятия; организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния; создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.

Управление производственными запасами может быть реализовано двумя основными путями:

1. Пополнение запасов (их закупка или производство) происходит партиями фиксированного объема, но через различные интервалы времени. В качестве фиксированного объема заказа выступает экономическая (оптимальная) партия.

2. Пополнение запасов производится через фиксированные (равные) интервалы времени (например, раз в месяц), но партиями различного объема.

Нормирование производственных запасов – это определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.

Норма запаса в днях устанавливается на основе следующих данных.

1. Нахождение материалов в пути (транспортный запас З_тр). Он определяется как разница между временем пробега от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.

2. Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов(подготовительных запас З_п). Он определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузочно-разгрузочных работ.

3. Технологическая подготовка материалов к производству (технологический запас З_т). Он образуется в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

4. Пребывание материалов на складе (текущий запас З_тек). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.

5. Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции (страховой или гарантийный запас З_с). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов запасов:

З_дн = З_тр + З_п + З_т + З_тек + З_с

Норматив производственных запасов в натуральном выражении по каждому виду материальных ресурсов Н_нат определяет произведение норматива в днях на их одновременных расход Р_дн в натуральном выражении:

Н_нат = Н_дн · Р_дн

Норматив в денежном выражении Н_ст, т.е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется произведением стоимости одновременного расхода сырья, основных материалов полуфабрикатов (С_м) на норматив в днях.

Н_ст = Н_дн · С_м = Н_дн · Р_дн · Ц = · Н_нат · Ц

Стоимость однодневного расхода · С_м определяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении, включая заготовительные расходы и отходы по плановым нормам, на цену материальных ресурсов Ц.

Основные факторы, влияющие на величину производственных запасов

Схема структуры и уровня запасов материалов для выполнения производственной программы

22.Содержание, задача и состав системы оперативно-производственного планирования

Оперативно-производственное управление на предприятии заключается в планировании – разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декада, сутки, смена, час) как для предприятия в целом, так и для его подразделений; в организации работ по выполнению производственных заданий и диспетчировании – оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учёта и контроля (рис. 6.3).

Рисунок 6.3 – Основные фазы оперативного управления основным производством предприятия

Задачей оперативно-производственного управления на предприятии является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выпуска продукции в установленном объёме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ресурсов.

Система оперативно-производственного управления включает:

1) Распределение годовой (квартальной) программы выпуска продукции по месяцам;

2) Разработку календарно-плановых нормативов и составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции;

3) Разработку номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия, объёмно-календарные расчёты;

4) Разработку месячных оперативных подетальных программ цехам и участкам. Проведение проверочных расчётов загрузки оборудования и площадей;

5) Составление оперативно-календарных планов (графиков) изготовления изделий, узлов и деталей в разрезе месяца, недели, суток и т.д.;

6) Организацию сменно-суточного планирования;

7) Организацию оперативного учёта хода производства;

8) Контроль и регулирование хода производства (диспетчеризация).

В основе составления номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей, а также оперативных календарных планов и сменно-суточных заданий лежат календарно-плановые нормативы и расчёты.

К наиболее распространённым системам оперативно-производственного планирования относятся:

· для единичного производства – позаказная и комплектно-узловая;

· в серийном производстве – планирование по цикловым комплектам или машинокомплектам, комплектовочным номерам, непрерывное оперативно-производственное планирование;

· в массовом производстве – оперативное планирование производства по ритму выпуска; для унифицированных узлов и деталей применяется система планирования «на склад».