Осветление и фасование пива

Для осветления используют как герметические центробежные тарельчатые сепараторы – осветлители (лучше), так и различные фильтры

Сепаратор: Аппарат тарельчатого типа с ручной периодической выгрузкой осадка. Его основные узлы - станина, приводной механизм, барабан и приемно-отводящее устройство. Внутренняя часть – масляная ванна.

Сепарируемое пиво поступает в пакет тарелок с периферии барабана. Под воздействием центроб.силы мельчайшие частицы отделяются от дисперсной среды, а осветленное пиво, содержащее СО, оттесняется к оси барабана и через отводящий патрубок насосом под давлением подается на розлив в бутылки. Частицы сползают в шламовую полость.

Фильтры для пива: для повышения прозрачности и снижения затрат используют рамные фильтры. Там в основе идет применение фильтрующего порошка (кизельгура (диатомит)), через него пропускают пиво, добавляя порошок. Расход порошка 105-2кг на 1000дм³. Пиво фильтруют до тех пор пока давление в фильтре не повысится до 0,5Мпа или резко упадет скорость фильтрования. Подачу пива прекращают и вытесняют его из фильтра водой. (степень фильтрования от размера пор, чем меньше, тем прозрачнее).

Использую адсорбенты, соодержащие коллагент, ферментные препараты с глюканазной активностью.

Пиво разливают в тару в изобарических условиях (в бутылке такое же давление как и при розливе).

Обязательными моментами современного розлива пива являются:
1. Использование повышенного давления*
Пиво всегда разливают с использованием повышенного давления, чтобы не происходило потери СО2 и излишнего пенообразования (пена, которая образуется при атмосферном давлении, просто не даст заполнить бутылку). При этом используется принцип изобарности.**

* Использование пониженного давления для создания относительного вакуума в стеклобутылке, в результате чего в нее "засасывается" напиток, в пивоварении невозможно. Вакуумный розлив существенно ускоряет процесс, но может использоваться только для спокойных, непенящихся напитков. Вакуумизация используется только при удаления из бутылки кислорода для замещения его СО2, и то не для всех видов тары. Вакуумировать ПЭТ-бутылку невозможно - она просто "схлопнется".

** Изобарный процесс - процесс, проходящий при одном и том же, неизменном давлении.

В бутылку предварительно накачивается СО2 до уровня, когда давление газа в бутылке сравняется с давлением газовой среды в пиве. По достижению этого момента пиво пениться не будет и его быстро "выдавливают" в бутылку. Во время процесса давление в пиве и бутылке сохраняется на одном уровне.
2. Контроль уровня пива
Пиво, разливаемое в бутылку или банку, обычно контролируется по уровню с помощью специальной газоотводной трубки. (важно для стеклянных бутылок). По отношению к алюминиевой банке и ПЭТ-бутылке подобных проблем, как правило, не возникает. Исключением являются отдельные случаи использования тары нестандартных размеров. В этом случае используется метод дозирования по объему разлитого пива.

При розливе пива в кеги используется метод дозирования по объему. С учетом того, что в кег заливается уже не 0,5, а тридцать-пятьдесят литров, этот метод является довольно точным.
3. Использование холодного розлива
Розлив при повышенной температуре (горячий либо теплый) для пива не используется по причине повышенного пенообразования. Пивовары предпочитают использовать холодный розлив, при котором бутылка охлаждается до уровня пива (чем меньше разница температур, тем меньше образуется пены).
4. Удаление из бутылки атмосферного кислорода
Кислород удаляется перед розливом в нее пива. Для этого стеклобутылки вакуумируются и продуваются СО2 (иногда в качестве антиоксиданта в бутылку добавляется аскорбиновая кислота). К ПЭТ бутылкам эта операция, естетственно, неприменима

Общие потери пива в цехе розлива колеблются в зависимости от соотношения объемов пива, разливаемого в бутылки, в бочки и в автоцистерны, от технического уровня и состояния оборудования, от уровня обслуживания линий и т.д. При определении возможных потерь в цехе розлива следует исходить из ожидаемого по условиям производства среднего процента потерь при розливе в бутылки, в бочки и в автоцистерны. Предельно допустимые нормы потерь утверждаются для каждого предприятия в установленном порядке. В зависимости от состояния производства и уровня эксплуатации оборудования потери колеблются: при наливе в- бутылки до 2,0-2,5%, при наливе в бочки до 0,5%, при наливе в автоцистерны - до 0,35%.