Из отчета специалистов ГАЗ'а

«...Виндзорский алюминиевый завод имеет современное высокоавтоматизированное про­изводство отливок из алюминиевого сплава. Завод начали строить в 1990 г. В 1992 г. были получе­ны первые отливки. На заводе работает 450 человек, продолжительность рабочего дня 8 часов в 3 смены. Номенклатура литья - 4 наименования отливок блоков цилиндров V-2,5 л; У-3,0 л; V-3,9 л; V-4,6 л. Суммарная программа 750000 шт/год.

Оборудование и элементы технологии. В стержневом отделении 38 автоматических комплексов фирмы "LEMPE-L-40" и роботов-сборщиков фирмы "ABB". Собранные стержневые пакеты транспортируются на заливку электромагнитной монорельсовой тележкой. Для изготовлении стержней используются цирконовый концентрат, смола и отвердитель фирмы "Эшланд", газ ката­лизатор - триэтиламин.

Отливка блоков цилиндров армируется гильзами из чугуна. Гильзы цилиндров, предвари­тельно очищенные дробью, проставляются в стержневой пакет во время сборки.

В плавильном отделении имеются: плавильная шахтная газовая печь для плавки алюминие­вого сплава, миксер - печь сопротивления емкостью 30 т, раздаточная печь 5 т.

Транспортировка жидкого металла производится по обогреваемым желобам. Металл триж­ды рафинируется продувкой аргоном (дважды при выдаче из миксера и 1 раз в раздаточной печи).

Перед заливкой проводится индукционный нагрев чугунных вставок (гильз цилиндров). Заливка стержневого пакета производится при помощи магнитодинамического насоса. Режим заливки задается программой компьютера, согласующей параметры напряжения на катушках электромагнитного насоса со скоростью заполнения формы. Заливка стержневого пакета произво­дится через прибыли, которые в момент запивки расположены внизу, а при окончании заливки пакет переворачивается на 180° прибылями вверх.

После заливки залитый металлом стержневой пакет поступает в проходную печь. В печи при температуре 530-550°С производится термообработка отливок. Одновременно осуществляется регенерация отработавшего песка. Выход регенерата составляет 98,5 %.

Литниковая система, состоящая из металлопровода и прибылей, отрезается дисковой пилой, отливки очищаются в дробеструйной установке. В линии механической обработки про­изводится фрезерование наружных поверхностей, а также промывка внутренних полостей. Затем все отливки подвергаются испытаниям на герметичность.

Каждый час одна отливка обмеряется на координатно-измерительной машине.

Две отливки каждого наименования в смену проходят рентгеноконтроль.

Брак отливок внутренний литейных составляет до 5 %, при мехобработке 2-3 %.

Брак внешний (у заказчика) - 0,7-0,8 %

Завод имеет собственный экспериментально-исследовательский центр, где производится отработка литейных технологий, литейной оснастки, изготавливаются опытные образ­цы новых литых деталей, изготавливаются их малые серии.

Центр занимает около 4000 м² площади, оснащен всеми видами необходимого оборудова­ния за исключением средств автоматизации и механизации (роботы, конвейера, автоматические ли­нии и т.д.).

Выводы

В порядке заимствования современного высокоэффективного опыта считаем, что:

1. Технология процесса Cosworth может быть эффективно использована на
ГАЗ'е при изготовлении сложных и габаритных деталей из Аl сплавов, в том числе: 562.1006135-
крышка, 562.1006133-корпус, 562.1009020- корпус правый и 562.1009025-корпус левый.

2. С целью обеспечения своевременной и качественной подготовки производства по этим де­
талям необходимо заключение контракта на проектирование и изготовление комплекса оборудова­ния и отработки технологии.

3. Необходимо создание экспериментального участка в литейном цехе по отработке техноло­гии получения отливок в стержневых "форм-пакетах".

5.15. Примеры использования процесса "Cold-Box"