Принцип работы тормозной системы

Принцип работы тормозной системы рассмотрен на примере гидравлической рабочей системы.

При нажатии на педаль тормоза нагрузка передается к усилителю, который создает дополнительное усилие на главном тормозном цилиндре. Поршень главного тормозного цилиндра нагнетает жидкость через трубопроводы к колесным цилиндрам. При этом увеличивается давление жидкости в тормозном приводе. Поршни колесных цилиндров перемещают тормозные колодки к дискам (барабанам).

При дальнейшем нажатии на педаль увеличивается давление жидкости и происходит срабатывание тормозных механизмов, которое приводит к замедлению вращения колес и поялению тормозных сил в точке контакта шин с дорогой. Чем больше приложена сила к тормозной педали, тем быстрее и эффективнее осуществляется торможение колес. Давление жидкости при торможении может достигать 10-15 МПа.

При окончании торможения (отпускании тормозной педали), педаль под воздействием возвратной пружины перемещается в исходное положение. В исходное положение перемещается поршень главного тормозного цилиндра. Пружинные элементы отводят колодки от дисков (барабанов). Тормозная жидкость из колесных цилиндров по трубопроводам вытесняется в главный тормозной цилиндр. Давление в системе падает.

Эффективность тормозной системы значительно повышается за счет применения систем активной безопасности автомобиля.

2. Методы восстановления деталей сваркой, наплавкой и напылением

Трещины, отколы, износ резьбы и другие дефекты и повреждения автомобильных деталей устраняют сваркой. Газовой сваркой сваривают детали, изготовленные из малоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей. Чугун можно сваривать холодным и горячим способами. При сварке горячим способом деталь необходимо предварительно подогреть в печи.

Сварку электрической дугой применяют для деталей, изготовленных из высокоуглеродистых, легированных и термически обработанных сталей. Детали из алюминия и его сплавов сваривают ацетиленокислородным пламенем или электродуговым способом. При всех способах сварки деталей из алюминиевых сплавов перед сваркой их подогревают до 200°С, чтобы не образовывались трещины, и детали не коробились. После сварки детали подвергают низкотемпературному отпуску при температуре 350°С для снятия напряжений и улучшения структуры наплавленного металла.

Газовой сваркой сваривают латунные детали, применяя окислительное пламя с небольшим избытком кислорода. В качестве присадочного материала используют латунные прутки, которые уменьшают выгорание цинка из сварочной ванны. Бронзовые детали также сваривают газовой сваркой. В качестве присадочного материала применяют бронзовые прутки с содержанием фосфора до 0,4 %. После сварки деталь нагревают до 500°С, а затем быстро охлаждают.

Для восстановления поверхностей изношенных зубьев шестерен, деталей вращения, шлицевых поверхностей и других деталей применяют наплавку, которая при использовании качественных наплавочных материалов увеличивает срок службы восстанавливаемых деталей. Кроме того, этот метод прост по техническому исполнению, повышает долговечность и износостойкость, имеет высокую производительность и обеспечивает необходимую

прочность соединения наплавленного металлас основным. Выполняют наплавку вручную или автоматически электрической

дутой.

При выполнении наплавки один из источников нагрева — присадочный материал — расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность, расплавляя при этом металл поверхностного слоя основного металла. Основной металл вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплавленного металла, который по своим физико-механическим свойствам и химическому составу будет отличаться как от присадочного материала, так и от основного.

Наплавочный материал выбирают исходя из требований, предъявляемых к металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изнашивания; Так, для условий абразивного изнашивания требуется высокая твердость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием наплавочных материалов с повышенным содержанием углерода, вольфрама, хрома и марганца. Для условий коррозионного изнашивания антикоррозионная стойкость достигается легированием металлахромом. Режимы и технология наплавки назначаются в зависимости от нужной высоты наплавленного слоя. В понятие режима входит выбор силы тока, напряжения и скорости наплавки.

При индивидуальном способе выполнения ремонтных работ применяется ручная дуговая наплавка. При ручной наплавке применяют электроды с толстой обмазкой, которая содержит различные легирующие присадки, повышающие качество наплавки.

Режимы наплавки указаны на пачках электродов. Наплавка плоских поверхностей выполняется в наклонном положении способом сверху вниз.

Наплавка цилиндрических поверхностей выполняется по винтовой линии или продольными валиками. Режим наплавки зависит от толщины наплавленного слоя. Вибродуговую наплавку выполняют автоматической головкой — вибрирующим электродом, применяя охлаждающую жидкость. Наплавка протекает при слабом нагреве восстанавливаемой детали, отсутствии деформации и малой зоне термического влияния, в результате чего химический состав и физико-химические свойства детали почти не А изменяются.

Эффективным высокопроизводительным способом восстановления деталей, особенно при небольшом износе, является элскт-

роконтактная наплавка, при выполнении которой на поверхность детали навивают проволоку или ленту при одновременном ее

нагреве электрическим током. Этот метод позволяет наращивать детали различной формы нанесением материалов с разными физико-механическими свойствами.

Метод напыления металлапредставляет собой перенос расплавленного металлана предварительно подготовленную поверхность детали сжатым воздухом. Расплавленный металл распыляется потоком воздуха на мелкие частицы, которые ударяются о поверхность детали и, соединяясь с ней, образуют слой покрытия. В зависимости от источника нагрева напыление может быть пламенным, газопламенным, детонационным и электродуговым.

При плазменном напылении для расплавления и переноса металлаиспользуют тепловые и динамические способы плазменной струи, применяя специальные самофлюсующиеся порошки, в которых каждая частица имеет определенный химический состав и покрыта оболочкой из флюса. Флюс способствует лучшему сплавлению частиц между собой и соединению с поверхностью детали. Высокое качество напыленного слоя достигается применением аргона или азота для транспортировки порошка в зону плазмы и распыления расплавленного металла. Установки для плазменного напыления включают в себя источник постоянного тока с падающей характеристикой, плазмотрон и блок управления. Плазменное напыление дает высокое качество покрытия, высокую производительность, а также позволяет регулировать параметры процесса напыления.

Газопламенное напыление производят с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металлаосуществляется пропанобутановым (ацетиленокислородным) пламенем. При этом способе напыления проволока подается сттосто-янной скоростью роликами, которые приводятся в движениевстроенной в аппарат воздушной турбинкой

3. Противопожарные мероприятия

Пожар на производстве — довольно редкое явление, однако если он возникает, то приводит к большому материальному ущербу, а иногда к тяжелым травмам и гибели людей.
Причинами пожара могут быть: нарушение правил пожарной безопасности, неосторожное обращение с огнем, неправильно устроенная или неправильно эксплуатируемая электропроводка, небрежное, неосторожное обращение с горючими лакокрасочными материалами, с огнем, курение в запрещенных местах, самовоспламенение и самозагорание древесной пыли, стружки, промасленных тряпок. Иногда пожар может возникнуть от производственных установок и других причин.
Не допускается загрязнение лакокрасочными материалами окрасочного и сушильного оборудования. В случае прекращения работы местной вентиляции все лакокрасочные работы должны быть прекращены.
Бидоны, бочки и другую порожнюю тару следует хранить на специальных площадках, их местоположение выбирается по согласованию с пожарной охраной. Обтирочный материал — ветошь, тряпки — складываются в железные ящики, удаляемые после смены из цеха в специально отведенные места.
Количество и ширина проходов должны обеспечивать свободный доступ к средствам пожаротушения и к окрасочно-сушильным агрегатам. Воспрещается загромождать проходы и выходы из цеха.
Курение разрешается только в специально отведенные местах.
Помещения, в которых проводятся окрасочные работы и готовятся лакокрасочные материалы, оборудуются электрической или автоматической сигнализацией (извещатели) и средствами пожаротушения — автоматически действующими установками, аппаратами пенного огнетушения и т. п., а также пожарным инвентарем: огнетушителями, ящиками с песком, лопатами, топорами, баграми, ломами и т. д. Количество противопожарного оборудования определяется по нормам в зависимости от степени пожарной опасности производства.
Весь пожарный инвентарь и специальные средства для тушения пожара постоянно должны находиться в исправности и быть готовы к использованию. Категорически воспрещается использовать пожарный инвентарь и оборудование для хозяйственных, производственных и прочих нужд, не связанных с тушением пожара. К противопожарным постам необходим свободный доступ.
Для усиления контроля за соблюдением противопожарных правил и принятия своевременных мер в случае возникновения пожара на предприятиях организуются добровольные пожарные дружины, члены которых обучаются правилам тушения пожаров.
При возникновении пожара каждый член дружины занимает закрепленный за ним пост и принимает активное участие в ликвидации очага загорания.
Для своевременной организации тушения пожара в цехах и складах устраивают кнопочную электросигнализацию для вызова заводской или районной пожарной команды, а также дежурное аварийное освещение.
Каждый рабочий, заметивший возникновение пожара, обязан немедленно вызвать по телефону или с помощью специальных средств сигнализации пожарную команду. До приезда пожарной команды необходимо воспользоваться для тушения огня огнетушителями, водой, песком.
Горящие дерево, торф, ткань и бумагу заливают водой, а горючие жидкости (бензин, керосин, масла и т. п.) гасят огнетушителями и засыпают песком. При тушении электроустановок, находящихся под напряжением, необходимо пользоваться углекислотными огнетушителями, так как пена других огнетушителей обладает электропроводностью. Горящие магниевые сплавы следует также забрасывать сухим песком.

билет № 14

1.

2.

3. Итак обкатка автомобиля – это бережная эксплуатация и езда, так сказать без надрывов, двигатель не рекомендуется раскручивать больше 2500 оборотов. Обычно обкатка автомобиля состоит как бы из двух этапов: начального до 3000 километров и заключительного до 10 000 километров. Рекомендуется обкатывать новый автомобиль, подержанный не надо, ибо нет смысла. Итак зачем обкатывать автомобиль? Все дело в том, что новый автомобиль содержит основные узлы и агрегаты выполненные из металлических материалов. Ну это например тот же двигатель, коробка передач, привода на колеса и т.д. Все эти механизмы довольно сложные и состоят из многих элементов. И смысл обкатки автомобиля, это так сказать правильная при работка этих узлов (убираются микро трещины, шестеренки притираются). Нет на заводе конечно обкатывают автомобиль, проверяют эти же самые узлы, но у них нет такого длительного пробега в 3000, а тем более в 10 000 километров. И вы покупая новый автомобиль сами правильно должны его обкатать, запомните ПРАВИЛЬНАЯ ОБКАТКА АВТОМОБИЛЯ, может увеличить срок службы того или иного узла, а соответственно избавить вас от головной боли. По этому после покупки автомобиля не надо сразу выжимать из него все, что он может вам показать. Да он и не покажет, лишь только после 10 000 километров пробега автомобиль начнет так сказать “катится”, то есть исчезнет чувство что кто то держит автомобиль сзади. При обкатке автомобиля, я придерживаюсь нескольких правил вот они:

1) До 3 000 километров, не раскручиваю двигатель больше 2500 оборотов.

2) Стараюсь чаще проверять жидкости автомобиля, такие как масло двигателя, про это писалздесь, тосол / антифриз, масло ГУРа. Уровень не должен уменьшаться.

3) Если автомобиль на механике (ручная КПП), то стараюсь больше пускать машину накатом (чтобы катилась на нейтральной скорости), это быстрее притрет ваши привода и шестерни в КПП (коробке передач).

4) Обязательно езжу на нулевое ТО, сейчас практически у любых иномарок оно бесплатное. Пусть там все проверят и убедятся что все нормально.

5) Также до нулевого ТО, стараюсь использовать все электрические приспособления автомобиля, чтобы если возникнут проблемы, устранить их на первом ТО.

Затем после 3 000 километров, автомобилю можно давать уже большие нагрузки. Например раскручивать двигатель до 4 000 – 5 000 оборотов. Но делать это стоит не постоянно, желательно оставить темп нагрузки на двигатель в 2500 оборотов. А вот если ваш автомобиль уже прошел больше 10 000 километров, то вы сами заметите, что он стал более лучше “катится”, все мелкие неисправности до этого срока скорее всего будут исправлены.

И помните если вы правильно обкатаете автомобиль, он прослужит вам верой и правдой не одну тысячу километров