Основные направления совершенствования транспортного обслуживания

1. Внедрение современных подъемно-транспортных средств и обо­рудования, повышение уровня механизации и автоматизации ПРТСР.

2. Внедрение единых транспортных систем с механизированными и автоматизированными складами.

3. Широкое использование стандартной сборно-разборной и мер­ной тары сквозного применения.

4. Проектирование комплексной технологии на все операции про­изводственного процесса, нормирование транспортных работ.

5. Широкое внедрение контейнерных и пакетных перевозок.

6. Внедрение транспортных и складских систем с автоматически­м адресованием грузов, автоматизированных контейнерных площадок, средств непрерывного транспорта для межцеховых перевозок.

7. Совершенствование технического обслуживания внутризавод­ского транспорта. Централизация перевозок.

8. Организация объективного учета затрат на транспортно-разгрузочные работы и их систематический анализ. Улучшение системы технико-экономического, оперативного планирования и диспетчерского руководства на основе использования математических методов и элек­тронно-вычислительной техники.

4. Технико-экономические показатели транспортного обслуживания:

1. Объем затрат на внутризаводские и внезаводские перевозки, внутрицеховое и межцеховое обслуживание.

2. Потери, обусловленные несвоевременным транспортным обслу­живанием и некачественными перевозками.

3. Себестоимость перевозок грузов внутри предприятия.

4. Специфические показатели: коэффициент использования транс­портных средств во времени, который представляет отношение факти­ческого времени работы к располагаемому; коэффициент использова­ния пробега транспортных средств (отношение пробега в груженом со­стоянии к общему пути, пройденному транспортными средствами).

Алгоритм организационного проектирования транспортного обслуживания строится на основе следующих последовательных этапов:

0. Блок исходных данных.

1. Определение количества перевозимого груза по материальным балансам цехов.

2. Определение грузооборота.

3. Составление шахматной ведомости грузооборота.

4. Установление грузопотоков.

5. Расчёт суточного грузооборота.

6. Расчёт потребности в транспортных средствах.

7. Проектирование производственной структуры транспортного цеха.

8. Проектирование структуры управления транспортным обеспечением.

9. Проектирование системы планирования транспортным обеспечением предприятия.

10. Проектирование систем организации труда.

11. Проектирование технической подготовкой транспортного обеспечения.

12. Проектирование материальной подготовки транспортного обеспечения.

13. Проектирование системы ремонтного и энергетического обслуживания транспорта.

Учет средств механизации перемещения грузов, кроме конвейерных систем, соединяющих две и более технологические операции, осуществляется по схеме 1, приведенной на рис. 3.11.

Рис. 3.11 Схема 1 «Учет средств механизации перемещения грузов»

Применение схемы 1 основывается на том, что каждая единица оборудования и средство механизации перемещения при единичных грузопотоках выполняют одну механизированную операцию.

Для каждого подразделения цеха и для цеха в целом поставляется перечень средств механизации перемещения м и по каждому оборудованию и средству учитываются операции и масса перемещаемого при этом груза. Так как для средств механизации перемещения понятие операций и единичного грузопотока совпадают, то сумма масс перемещаемого груза на годовую программу будет равна сумме единичных грузопотоков.

Расчет и учет грузопотоков осуществляемых вручную осуществляется по схеме 2 (рис. 3.12).

По каждому подразделению цеха и в целом по цеху составляется перечень изготавливаемых изделий и всех деталей, подузлов и узлов, входящих в это изделие, с указанием их массы.

Рис. 3.12 Схема 2 «Расчет и учет грузопотоков»

Для каждой детали, подузла, узла определяется абсолютная и приведенная масса. По технологическому процессу изготовления детали объединяются в группы, подузлы и узлы, которые в процессе производства между технологическими операциями перемещаются вручную.

Расчет и учет конвейерных систем, соединяющих две и более технологические операции, осуществляется по схеме 3 (рис. 3.13).

Для каждого конвейера составляется перечень деталей, которые перемещаются им в ходе производственного процесса. Для каждой определяется абсолютная и приведенная массы. Детали, подузлы и узлы объединяются в группы по числу технологических операций, между которыми они перемещаются конвейером.

Рис. 3.13 Схема 3 «Расчет и учет конвейерных систем»

В зависимости от способов загрузки и разгрузки конвейеров определяется вид и число механизированных и ручных операций на единичных грузопотоках.