2015-05-12
641
В зависимости от способа изготовления и химических свойств пластмассы делятся на термореактивные и термопластичные.
Термореактивные пластмассы (реактопласты) под влиянием температуры и давления плавятся, заполняя форму, а при дальнейшем нагревании переходит в неплавкое и нерастворимое состояние. Реактопласты не могут быть подвергнуты вторичной обработке. Из прессформы их удаляют в горячем состоянии.
Например: фенопласты К-21-22; К-18-2; АГ-4; ДСВ и др.
Термопластичные пластмассы (термопласты) под действием температуры и давления плавятся и хорошо заполняют форму, при охлаждении затвердевают. Изделия из термопластов можно многократно перерабатывать. Из прессформы их удаляют после охлаждения.
Например: полиэтилены; полистиролы; полиамиды; пластики бытового назначения.
Технология производства деталей из реактопластов
Основное оборудование: гидравлические вертикальные прессы.
Прессы оснащаются прессформами:
- закрытого типа;
- открытого типа;
- для литьевого прессования – многогнездные, съемные;
|
|
|
- групповые прессформы.
Усилие прессования деталей определяется по формуле, Н
Р = n · F · руд
где n - количество одновременно прессуемых деталей;
F - площадь прессования (площадь проекции детали на плоскость, перпендикулярно направлению прессования), м2;
руд - удельное давление прессования, различное для разных материалов, Н/М2
Типовой технологический процесс прессования
1) Дозировка прессматериала:
-весовая (самая точная, но трудоёмкая);
-объёмная (менее точная, но трудоёмкость меньше);
-штучная (таблетками).
Таблетирование представляет собой процесс холодного прессования на специальных таблеточных машинах. Таблетирование даёт следующие преимущества:
-уменьшение пространства прессформы;
-уменьшение содержания воздуха в таблетках по сравнению с рыхлым материалом;
-ускорение дозировки материала при загрузке;
-уменьшение потерь материала;
-получение равномерного нагрева детали;
-возможность получения более сложных деталей высокого качества.
2) Предварительный нагрев материала токами высокой частоты (ТВЧ).
Производится быстро и равномерно, так как материал прогревается по всему объёму одновременно. Даёт следующие преимущества:
-повышение производительности в связи с ускорением процесса прессования;
-удаление из прессматериалов влаги и газов;
-снижение давления прессования, что уменьшает износ прессформы, исключает возможность её поломки;
-возможность прессования деталей более сложной формы вследствие быстрой и равномерной пластификации;
- уменьшение расхода электроэнергии;
-улучшение качества деталей, их электроизоляционных и физико-механических свойств.
|
|
|
3) Загрузка прессматериала:
-совками (для одногнёздных форм)
-таблетками вручную;
-с помощью приспособлений для многоместных форм.
4) Прессование.
Режимы прессования определяют в зависимости от материала:
-температура прессования 150…190˚С;
-давление (например, для фенопластов рmp =300 · 105 Н/м2);
-время выдержки (≈1мин на 1мм толщины детали).
Процесс прессования можно разделить на этапы:
-опускание ползуна пресса и смыкание прессформы;
-нагрев материала в прессформе;
-подпрессовка – кратковременное размыкание и смыкание прессформы для выпуска газов;
-выдержка под высоким давлением;
-распрессовка.
5)Удаление деталей из пресс формы:
-вручную специальными инструментами (пинцет, щипцы);
-автоматически (при помощи выталкивателей).
6)Доделка прессовки (обрубка литников, снятие облоя).
7) Термообработка в электропечи производится для сокращения времени выдержки некоторых материалов до полной полимеризации.
8) Контроль размеров (2 –3 % от партии).
Литьё реактопластов под давлением – прогрессивный, производительный процесс. Сложность заключается в том, что реактопласты при нагреве быстро переходят из пластичного состояния в твёрдое. Удельное давление при литье под давлением реактопластов должно быть больше, чем при прессовании. Литьевые прессформы сложнее и дороже обычных. Детали, литые под давлением получаются высокого качества. Литье под давлением реактопластов целесообразно применять только при невозможности изготовить деталь в обычной прессформе.
