Ремонт цистерн для кислот

8.8.1 Котлы кислотных цистерн, подаваемых в ремонт, очищают, пропаривают, промывают, дегазируют, нейтрализуют (снаружи и внутри), обмывают и после этого определяют объем ремонта. Запрещается выпускать из ремонта без покрытия котлов изоляцией олеумные и другие цистерны, в которых изоляция предусмотрена чертежами завода-изготовителя. Изоляцию котла полностью разбирают для осмотра стенок котла и восстанавливают вновь. Изменение конструкции цистерн должно производиться только по проекту модернизации (переоборудования) согласованному железнодорожной администрацией и комиссией Совета полномочных специалистов вагонного хозяйства.

8.8.2 Ремонт котлов кислотных цистерн сваркой производят аналогично ремонту котлов нефтебензиновых цистерн раздел 8.1.2 настоящего руководства. В качестве ремонтных материалов должны применяться:

для цистерн под улучшенные кислоты - Ст12Х18Н10Т, 20К-Н0Х17Н13М2Т;

для цистерн под соляную кислоту -СтО9Г2СД;

для цистерн под слабую азотную кислоту -Ст 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т;

для цистерн под меланжа Ст 0Х18Г8Н2Т.

Дополнительно на котлах кислотных цистерн разрешается:

- заменять горловины с вваркой под ними лент (колец);

- вырезать дефектныеместа на цилиндрической части котла с последующей поставкой вставок и приваркой их с обоих сторон. Размер ввариваемых вставок не должен превышать 1500 см², а их количество должно быть не более двух на обечайке кроме вставок броневого листа.

В броневом листе допускается постановка двух вставок площадью до 500 см². Повреждения коррозией на площади не более 100 см² восстанавливают наплавкой:

-поврежденные коррозией места более 1/6 предельной толщины в броневом листе в местах опор котла вырезают и ремонтируют постановкой вставок и приваркой их с двух сторон с последующей постановкой листа усиления под всю опорную поверхность котла;

-восстанавливать сварные швы с трещинами удалением дефектного шва и наложением нового, а при наличии зазора более 6мм, образовавшегося при вырубке трещины в местах, подвергавшихся многократной заварке, вырезать овальное отверстие с постановкой вставок встык с проваркой двусторонними швами.

8.8.3 У кислотных цистерн предохранительно-впускные клапаны, сливные патрубки, краны для манометра и воздушного рукава, устройства для опломбирования, а также крышки большого и малого колпаков с котла снимают независимо от технического состояния разбирают и ремонтируют. Предохранительно-впускной клапан регулируют на избыточное давление от 0,2МПа до 0,25 МПа (2-2,5 кгс/см²) и вакуум 0,03Мпа (0,3 кгс/см²), а у цистерн для слабой азотной кислоты предохранительно-впускной клапан регулируют на избыточное давление от 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) и вакуум 0,005 МПа (0,05 кгс/см²). Неисправные болты и гайки крепления крышек горловины заменяют новыми. У цистерн для кислотных меланжей и крепкой азотной кислоты все крепежные изделия для крепления крышки люка, арматуры и заглушек должны быть изготовлены из нержавеющей стали. На всех болтовых креплениях крышек устанавливают новые шайбы и гайки. Кислотоустойчивые прокладки заменяют на новые. Лестницы, их кронштейны, стойки осматривают, ремонтируют и укрепляют.

В местах соединения тетивы наружной лестницы с распорками приваривают усиливающие косынки.

На тетиве наружной лестницы допускается не более двух отремонтированных мест. Кронштейны верхнего помоста котла усиливают при помощи приварки ребер жесткости толщиной от 6 до 8 мм. Поврежденный настил помоста котла заменяют. У кислотных раннего выпуска цистерн заменяют деревянные помосты на цельнометаллические. У цистерн для соляной кислоты, у которых внутренняя поверхность котла и наружная в верхней части, в зоне расположения арматуры и люков, покрыта резиной, защищающей металл от коррозии, при капитальном ремонте должно быть заменено гуммированное покрытие.

8.8.4 При подготовке к гуммированию должны быть выполнены следующие требования: сварочные швы должны быть чистыми, не иметь подрезов, раковин и пор; углы и кромки конструктивных деталей должны быть чистыми и скруглены; покрываемые поверхности должны быть обработаны до металлического блеска известными способами (дробеструйный, дробеметный или др.) материал для струйной очистки должен быть сухим, без ржавчины, серы, извести, хлора, масла и жира. При проведении работ внутри котла необходимо применять специальную резиновую или войлочную обувь. При промывке котла используют моющие средства в соответствии с технологическим процессом, утвержденным установленным порядком. Не допускается при промывке котла применять бензин, керосин и другие агрессивные растворители.

8.8.5 Котел перед покрытием изоляцией, если она предусмотрена конструкцией цистерны, грунтуют и окрашивают. После постановки изоляции котел покрывают листовой сталью толщиной от 0,5 до 1 мм. Перед постановкой на котел стальные листы грунтуют с обеих сторон. При замене сифонных труб разрешается сварка их встык.

8.8.6 На котлах из нержавеющей стали марок 12X18Н10Ти двухслойной сталей М20К+10Х17Н13М2Т, ВСтЗсп+12Х18Н10Т,ВСтЗсп+08Х22Н6Т по ГОСТ 10885 «Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая» отслои плакирующего слоя, межкристаллическая коррозия, коррозионные повреждения (ножевая коррозия вдоль швов на внутренней поверхности котла, коррозия сливоналивной трубы и др. трещины, пробоины другие дефекты от механических повреждений не допускается.

8.8.7 Ремонт отслоений возможен в том случае, если его площадь составляет не более 5% общей площади листа. Дополнительные ограничения: суммарная длина отслоений, выходящих на кромки, не должна превышать 15% общей длины кромок листа;

каждое отдельное отслоение (независимо от расположения) должно иметьплощадь не более 2500 см², а расстояние между отдельными отслоениями должно быть от 700 до 1000 мм.

Листы котла, в которых обнаружены отслоения, выходящие за пределы 5% от общей площади листа заменяют новыми.

8.8.8 Допускается эксплуатация цистерн без ремонта отслоений в тех случаях, когда: площадь отслоений составляет до 7 см² и они не выходят на кромки элемента или к сварным швам;

площадь отслоений составляет до 30см² и они находятся на расстоянии не менее 100мм друг от друга;

ширина отслоений составляет не более 60мм и они находятся на расстоянии не менее 500мм друг от друга.

8.8.9 Контроль осуществляется внешним осмотром после каждой операции.

При обнаружении отслоений, их площадь определяется ультразвуковым контролем и фиксируется в акте.

8.8.10 Границы обнаруженных отслоений должны быть обозначены со стороны плакирующего слоя. В зависимости от величины, расположения и конфигурации отслоения применяют следующие способы ремонта: электрозаклепками с засверловкой плакирующего слоя и заваркой засверловок; наплавкой с удалением отслоившегося слоя; комбинированным способом. Отслоения, выходящие на сварочный шов, должны ремонтироваться наплавкой. При ремонте отслоений, входящих в сварочный шов, электрозаклепками, производится закрепляющая наплавка плакирующего слоя отслоившейся кромки на ширину не менее 15мм.

8.8.11 Замкнутые отслоения ремонтируются электрозаклепками.

Если среди новых заготовок также окажутся листы с отслоениями, то следует учесть, что: отслоения, выходящие на кромку заготовки, подвергаемой затем штамповке, вальцовке или гибке, должны ремонтироваться только наплавкой. Ремонт таких отслоений должен производиться после сварки;

-если заготовка с отслоением должна подвергаться гибке (штамповке, вальцовке), то наплавка вдоль кромки должна производиться перед гибкой. После гибки осуществляется повторный ультразвуковой контроль и окончательный ремонт;

-замкнутые отслоения ремонтируются после выполнения операций, связанных с пластической деформацией (штамповка, вальцовка), а если такие отсутствуют, то непосредственно после обнаружения отслоения. Для ограничения распространения отслоения, вдоль его контура сверлят отверстия под электрозаклепки шагом от 50 - до 60мм. центры заклепок должны находиться вне контура отслоений на расстоянии от 30 до 40 мм от кромки отслоений.

8.8.12 По всей площади внутри контура электрозаклепок, ограничивающих распространение отслоения, ставятся электрозаклепки в шахматном порядке с шагом не более 60мм.

8.8.13 При ремонте электрозаклепками отслоений, выходящих на кромки заготовок дополнительно должна производиться закрепляющая наплавка плакирующего слоя вдоль кромки шва, имеющего отслоения на ширину не менее 15 мм. удаление плакирующего слоя и подготовку под закрепляющую наплавку допускается производить наждачным кругом. При наличии отслоений шириной до 15 мм, выходящих на кромку заготовок (сварочного шва) ремонт производится закрепляющей наплавкой. При этом должен быть удален плакирующий слой от границы отслоения (в сторону здорового металла) на ширину не менее 8мм.

8.8.14 При исправлении отслоений плакирующего слоя должны использоваться однопостовые и многопостовые источники сварочного тока.

8.8.15 Подготовленные к сварочным операциям места отслоений плакирующего слоя должны отвечать следующим требованиям:

поверхности должны быть ровными, без выбоин, вырывов, подрезов плакирующего слоя;

поверхности должны быть зачищены до блеска; следы окалины, шлака, влаги, масла не допускаются.

Зазор между основным и плакирующим слоем не должен превышать 0,1 мм;

поверхность плакирующегослоя вокруг мест сварки должна быть покрыта раствором мела, исключающего прилипание брызг расплавленного металла.

8.8.16 К выполнению работ по исправлению отслоений плакирующего слоя двухслойных сталей допускаются сварщики не ниже 3-го разряда, прошедшие аттестацию для ручной сварки конструкций из двухслойных сталей с учетом правил Ростехнадзора и оснащенные приборами для контроля силы сварочного тока.

Заварка электрозаклепок производится в два слоя. Электроды для переходного и коррозионностойкого слоев шва выбирают марки ЭА-395/9, ЦЛ-11, ОЗЛ-7, НИАТ-1,ОЗЛ-36, ЦТ-15, ЗИО-3 по ГОСТ-5264.

8.8.17 Перед наложением коррозионостойкого слоя наплавки её переходной слой должен быть зачищен наждачным кругом.

Зачистка электрозаклепок должна производиться наждачным кругом. Внешний круг и высота усиления электрозаклепок и наплавки должны соответствовать действующим нормам на сварные швы.

8.8.18 Обязательному осмотру, контролю и приемке подлежит переходный слой швов, подготовленный под наложение коррозионностойкого слоя.

Контроль качества ремонта плакирующего слоя производится:

- визуальным способом;

- местным травлением сварных точек, для выявления выхода углеродистого металла на поверхность плакирующего слоя.

8.8.19 Сварные швы вставок и накладок (при ремонте сваркой), крепления фасонной лапы к котлу, приварки лестницы – контролируют с использованием ультразвукового и вихретокового методов неразрушающего контроля, магнитопорошковый метод используют для подтверждения результатов вихретокового контроля (в соответствии с требованиями изменения № 1 к РД 32.174-2001).

8.8.20 Не допускается уменьшение толщины металла котла в зоне трещины или сквозного коррозионного повреждения более 2 мм от предельно допустимой толщины, уменьшение толщины стенки обечайки котла горловины, предохранительного клапана, в местах приварки наружных элементов, утонение обечайки горловины (колпака крышки горловины).

8.8.21 Дефекты котлов цистерн из нержавеющей и двухслойной сталей обнаруживают;

- визуальным методом с применением переносных световых приборов с качеством освещения не менее 500 люкс, оптических увеличительных приборов.

- допускается для определения дефектов применять гидравлические испытания, ультразвуковую дефектоскопию и другие методы неразрушающего контроля, при наличии методики утвержденной в установленном порядке.

Не допускается сверлить отверстия для определения толщины металла.

8.8.22 Коррозионные повреждения и другие дефекты в котлах цистерн устраняют сваркой или постановкой вставок согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов [32].