Способы получения майонеза

Производят майонез периодическим и непрерывным способами.

Производство периодическим способом. Оно состоит из следующих этапов:

♦ Подготовка компонентов, входящих в рецептуру.

Подготовка майонезной пасты - растворение сухих компонен­тов и смешивание их до гомогенного состояния. Растворяют сухие компоненты в двух смесителях: в одном — сухое молоко и горчичный порошок, а в другом - яичный порошок. В первый смеситель подают воду при температуре 90...100°С, смесь сухого молока и горчицы, 20...25мин выдерживают при температуре 90...95°С с последующим охлаждением до 40...45°С. Смесь яичного порошка подогревают па­ром до 60...65 °С и выдерживают 20...25 мин для пастеризации, а затем охлаждают до 30...40 °С (вода во второй смеситель подается при темпе ратуре 40...45 °С). Затем смеси из двух смесителей соединяют. Концен­трация сухих веществ в маионезной пасте для высококалорийных майонезов должна быть не менее 37...38 %, для остальных - 32...34 %.

♦ Приготовление грубой эмульсии майонеза. Проводят в больших смесителях, оснащенных метальными устройствами с небольшой час­тотой вращения. В большой смеситель вначале подается паста, затем растительное масло, раствор соли и уксуса.

♦ Гомогенизация эмульсии майонеза в поршневых гомогенизато­рах при определенном давлении во избежание расслоения эмульсии.

Производство майонеза на автоматизированной линии с применением теплообменников типа «Вотатор». Производство состоит из следую­щих операций:

♦ Рецептурное дозирование всех компонентов в подготовитель­ном блоке.

♦ Смешивание компонентов и образование маионезной эмульсии в течение 15 мин.

♦ Подготовка отдельных компонентов смеси.

♦ Подготовка маионезной пасты.

Эмульсию готовят холодным (при комнатной температуре) или го­рячим (компоненты вносят в воду, нагретую до 90...100°С) способами.

Для приготовления высококачественных майонезных эмульсий необходимо соблюдать особенности введения компонентов. Для по­лучения качественной эмульсии эмульгатор, стабилизатор и загусти­тель (при их использовании) сначала необходимо растворить в воде, а затем добавить растительное масло.

Стабилизаторы и загустители плохо диспергируются в воде и при растворении могут образовывать комки, верхний слой которых сма­чивается и уплотняется, не пропуская воду вовнутрь. Чтобы избежать подобного явления, используют следующий прием: стабилизатор и за­густитель сначала диспергируют в некотором количестве масла, при­чем соотношение твердой и жидкой фазы по массе выдерживают 1:2. После этого дисперсную смесь легко растворяют в водной фазе, избе­жав комкования.

В отличие от стабилизаторов и загустителей эмульгаторы хорошо рас­творимы в воде, однако необходимо помнить, что при температуре выше 65 °С яичные белки денатурируют и не могут выполнять стабилизирую­щую функцию. Поэтому при горячей технологии приготовления майоне­зов эмульгатор вводят в охлажденную смесь стабилизатора и загустителя.

В готовый к эмульгированию водный раствор эмульгатора, стаби­лизатора и загустителя добавляют масло. Чтобы образовалась мелкодисперсная эмульсия, масло рекомендуется добавлять либо тонкой струйкой, либо небольшими дозами. После образования нормальной эмульсии к ней добавляют сахар и соль, перемешивают и уже после этого (в последнюю очередь) добавляют остальные компоненты: гор­чицу, уксус, ароматизаторы, красители, консерванты в соответствии с рецептурами. Компоненты добавляются в указанной последователь­ности, чтобы максимально сохранить качество полученной эмульсии, так как сахар и соль как сильные гидрофилы могут помешать набуха­нию стабилизатора; добавленный преждевременно уксус создает кис­лую среду, в которой может произойти гидролиз стабилизатора и за­густителя.

Производство майонеза на установке «Корума». Установка «Корума» (Германия) предназначена для получения майонезов периодическим способом.

Способ и технологическая схема производства майонеза на уста­новке «Корума» обеспечивают выработку его по традиционной рецеп­туре, но продукт имеет более густую консистенцию. Производитель­ность до 1 т/ч. За один цикл работы вырабатывают 600 кг готового майонеза. Технологический процесс производства майонеза на этой установке (рис. 1) включает следующие операции: подготовка сухих и жидких компонентов; приготовление маионезной пасты; дозирова­ние масла, уксуса и гомогенизация эмульсии; передача готового майо­неза в бак готовой продукции; фасование; транспортирование на склад и хранение.

Сухие компоненты (соль, сода, сахар, сухое обезжиренное молоко, яичный и горчичный порошки) просеивают и взвешивают в соответ­ствии с рецептурой.

Майонезную эмульсию приготовляют в специальной емкости - в расходном баке-смесителе, представляющем -собой цилиндрический аппарат с коническим днищем и сферической крышкой. Для нагрева и охлаждения эмульсии предусмотрена рубашка. Внутри аппарата ус­тановлена мешалка, обеспечивающая получение в аппарате первона­чальной эмульсии. В нижней части аппарата сливной патрубок соеди­нен с насосом-гомогенизатором. Для создания вакуума в аппарате имеется вакуум-насос. В комплект установки входят расходные ем­кости и дозирующие устройства. В целом работа по приготовлению майонеза осуществляется по следующей технологической схеме:

♦ приготовление 9 % раствора уксусной кислоты из концентриро­ванной уксусной кислоты; готовый раствор расходуется на производ­ство майонеза и дозируется автоматически;

Рис. 1 - Схема производства майонеза на установке «Корума»

♦ в расходный бак-смеситель подается требуемое количество во­ды, заданное в рецептуре, и нагревается до 40⁰С;

♦ из смесителя для сыпучих компонентов поступает горчичный порошок, температуру смеси доводят до 50⁰С;

♦ подают сыпучие компоненты - сухое молоко, соль, сахарный песок, соду; для лучшего растворения и пастеризации компонентов молочно-горчичную смесь доводят до температуры 65...70°С, затем охлаждают до 50...45 °С;

♦ подают через смеситель для сыпучих компонентов яичный поро­шок;

♦ для улучшения дисперсности компонентов пасту пропускают че­рез гомогенизатор на рециркуляцию;

♦ приготовленная майонезная паста охлаждается до 40 °С, и при непрерывном перемешивании и рециркуляции в нее через дозатор вводится растительное масло температурой 20...25 °С;

♦ затем через дозирующее устройство подают заданное количество раствора уксусной кислоты;

♦ все перемешивают 1...2 мин и готовый майонез перекачивают в бак и далее насосом на фасовку, эту операцию производят немедленно после выработки в упаковку любого типа;

♦ упакованный в гофрокороба майонеза передают на склад для хранения.

Получение майонеза на полунепрерывной линии фирмы «Шредер». Тех­нологический процесс производства майонеза на полунепрерывной линии фирмы «Шредер» складывается из следующих операций:

♦ подготовка сухих и жидких компонентов;

♦ дозирование компонентов и приготовление фаз 1, 2, 3, 4;

♦ дозирование фаз;

♦ температурная обработка фаз 2 и 4;

♦ предварительное эмульгирование;

♦ получение готового майонеза;

♦ фасовка майонеза в полимерную тару;

♦ упаковка в короба, транспортирование на склад и хранение гото­вой продукции.

Порошкообразные компоненты (яичный порошок, сухое обезжи­ренное молоко, горчичный порошок, сахарный песок, соль, сода) просеивают и освобождают от металлических примесей. Порошкооб­разные компоненты дозируют по массе, растительное масло — по объ­ему.

Подготовка четырех фаз рецептурного набора:

♦ Фаза 1. Растительное масло подогревают в пластинчатом теп­лообменнике до (20 ± 2) °С.

♦ Фаза 2. Яичный порошок смешивается с растительным мас­лом, подаваемым через счетчик объема, при температуре (65±2)°С. Температурную и механическую обработку фазы 2 проводят в течение 20 мин при вращении мешалки и циркуляции. После тепловой и меха­нической обработки передают в распределительную емкость для фазы 2 перед насосом-дозатором.

♦ Фаза 3. 10%-ный раствор уксусной кислоты готовят смеше­нием 80 %-ной уксусной кислоты и воды.

♦ Фаза 4. Растительное масло, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок и сода — все компоненты смешивают при (20 ± 5) °С. После образования гомогенной суспензии подают воду, са­харный песок и соль. Для улучшения перемешивания осуществляют циркуляцию с помощью центробежного насоса в течение 10... 15 мин, после чего фаза 4 перекачивается в распределительную емкость перед насосом-дозатором.

На полунепрерывной линии фирмы «Шредер» майонез получают следующим образом.

В емкость поступает рафинированное дезодорированное расти­тельное масло. Просеянные сухие компоненты направляются в ем­кости для приготовления фаз 2 и 4.

Для приготовления фазы 2 через счетчик объема и теплообменник подается растительное масло температурой (65 ± 2) "С и загружается яичный порошок, происходит перемешивание и пастеризация фазы 2. Далее фаза направляется на охлаждение до (15 ± 5) °С в охлаждающий цилиндр теплообменника и далее в гомогенизатор.

Для приготовления фазы 4 через счетчик объема перекачивается растительное масло и подаются предварительно взвешенные сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок и сода. Затем подается вода через счетчик объема, остальные сухие компоненты (сахарный песок и соль). После перемешивания фаза 4 направляется в распреде­лительную емкость, откуда насосом-дозатором на пастеризацию при (82 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре в течение 6 мин и затем — на охлаждение до температуры (15 ± 5)°С и далее она направляется в эмульгатор.

Растительное масло (фаза 1) через пластинчатый теплообменник подается в эмульгатор. Образующаяся в нем предварительная эмуль­сия направляется для гомогенизации в вискоротор, где смешивается с 10 %-ным раствором уксусной кислоты (фаза 3). Майонезная эмуль­сия гомогенизируется в вискороторе путем продавливания через за­зор между статором и ротором (от 0,1 до 1,5 мм) при частоте вращения вала ротора 13,3... 15,0 с^-1.

После вискоротора майонезная эмульсия поступает в накопи­тельную емкость, откуда винтовым насосом подается в дозатор фасо­вочной машины, которая разливает майонез в стаканчики из ПВХ вместимостью 250 г. Из фасовочной машины стаканчики с майонезом направляются на автомат для укладки в ящики из гофрированного картона. Обандероленные ящики направляются на склад, где готовая продукция хранится до отправления потребителю при температуре 0...18 °С и относительной влажности воздуха не более 76 %.